DB37/T 3283—2020
风险点排查
按DB37/T 2974-2017第5.1.2.1条要求进行风险点排查，建立作业活动清单和设备设施清单（参见附录C）。 危险源辨识 辨识方法
针对作业活动采用工作危害分析法（JHA）进行危险源辨识。即：针对每个作业活动、作业任务中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源及现有管控措施，建立工作危害分析评价记录。
针对设备设施采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识。即：针对设备设施进行根源性危险源的辨识，将根源性危险源存在的部位作为检查项目，同时辨识控制该危险源的现有管控措施，建立安全检查表分析评价记录。 辨识范围
按DB37/T 2974-2017第5.2.2条结合企业实际确定辨识范围如下：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段（如厂区的平面布局、建
筑物、构筑物布置、安全距离、施工现场、设备调试、试生产等）。
——常规和非常规作业活动（如日常的操作行为和设备故障后的检维修等）。 ——事故及潜在的紧急情况（如已经发生过的事故或虽未发生但一发生将产生不良后果的情况，事
故应急救援设施）。
——所有进入作业场所人员的活动（如外部人员参观或外来单位进入厂区的作业）。 ——原材料、产品的运输和使用过程（如物料的燃爆性，原料的装卸等）。
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品（如生产设备装置、电气设备等）。
——工艺、设备、管理、人员等变更（如工艺参数的改变、设备的改变或改进、管理上的新要求、
新员工上岗等）。
——丢弃、废弃、拆除与处置（如设备设施回收、拆除、处置等）。
——气候、地质及环境影响等（如厂址地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救
灾支持等）。 危险源辨识
危险源辨识的基本要求
企业对所有岗位全部员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员“自上而下”得有序地开展危险源辨识，辨识时应充分考虑人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，重点考虑较大危险因素。对初步形成的危险源辨识结果进行评审、补充、修订。 作业活动危险源辨识
运用工作危害分析法（JHA）开展危险源辨识时：
——依照作业活动清单，对每一项作业活动进行细分，识别出作业活动的具体作业步骤或内容。
示例：磅料作业，具体作业步骤或内容有5项：检查磅秤，机械臂移动空间是否有杂物格挡；检查热水管道、化料缸是否有渗漏；输入处方进行称料，称量完毕后机械臂放入货架备用，待染色工序备妥后开启自动化料程序；当班工作结束后整理现场，将磅秤，机械臂归于原始位置；交接班。
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——逐条对作业活动具体步骤，辨识出不符合标准的情况及可能造成的事故类型和后果。
示例：磅料作业，危险源或潜在事件：移动区域内有人员误入；热水管道或化料缸渗漏；可燃物着火；地面湿滑，清洁不到位。可能造成的事故类型和后果为灼烫、火灾，爆炸等。
设备设施危险源辨识
运用安全检查表法（SCL）开展危险源辨识时：
——依照设备设施清单，将根源性危险源存在部位作为检查项目。
示例：毛球压球机，检查项目：主体；地坑；控制手柄；底盘；油泵油管。
——检查标准就是防止能量意外释放，辨识出不符合标准的情况及可能造成的事故类型和后果。
示例：毛球压球机“主体”的检查标准为：安装完整螺丝紧固，各零部件灵活好用。可能造成的事故类型及后果为机械伤害等。
风险评价 风险评价办法
企业宜采用作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录A），对风险进行评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。 风险评价准则
根据DB37/T 2974-2017第5.3.2条要求制定适合本单位的安全生产风险判定准则。 风险评价与分级
根据DB37/T 2974-2017第5.3.2条结合企业自身可接受风险实际进行划分如下表：
表1 风险等级划分
评价级别 颜色 风险等级 管控层级 整改要求 应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停一级 红色 重大风险 公司（厂）级、部门（车间）级、班组（岗位）级 二级 三级 四级 橙色 黄色 蓝色 较大风险 一般风险 低风险 部室（车间）级、班组（岗位）级 班组（岗位）级 产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作 应制定建议改进措施进行控制管理 需要控制整改 定期检查 确定重大风险
以下情形为重大风险，应建立重大风险点统计表（参见附录D）
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生
事故的条件依然存在的；
——涉及危险化学品重大危险源的；
——具有中毒、爆炸、火灾等危险场所，作业人员在 10人以上； ——经风险评价确定为最高级别风险的；
——企业自身提级管理，直判为重大风险的，如：烧毛、锅炉、精制区、罐区等。
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风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。 风险控制措施的制定与实施
根据风险评估结果及经营运行等情况，制定并落实控制措施，风险控制措施应考虑实际情况的可行性、先进性、安全性、经济合理性。管控措施应包括：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急措施五个方面。 工程技术措施包括：
——消除或减弱危害是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置
以清除手举或提重物这一危险行为等；
——替代是能过用低危害物质替代或降低系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等； ——封闭是对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；
——隔离是通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等； ——移开或改变方向，如危险的位置。 管理措施包括：
——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等； ——减少暴露时间（如异常温度或有害环境）； ——监测监控；
——警报和警示信号； ——安全互助体系； ——风险转移（共担）。 培训教育措施包括：
——员工入厂三级培训； ——转岗、复岗培训；
——新材料、新工艺、新技术、新设备培训； ——每年再培训；
——安全管理人员及特种作业人员继续教育； ——其他方面的培训。 个体防护措施包括：
——个体防护用品包括：防尘口罩、耐酸碱手套、耐酸碱胶靴、安全手套、防护服、防护耳塞、防
护眼镜、防护手套、呼吸器、安全绝缘穿戴或用具等；
——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施； ——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
——当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。 应急措施包括：
——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；
——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。 风险控制措施实施：不同级别的风险要结合实际采取一种或多种可行性有效性措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。 风险分级管控
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风险分级管控要求
企业应按要求制定和实施风险分级管控措施，应根据企业自身安全管理机构设置，确定适合企业安全管理的管控层级，一般可分为四级，分别为公司（厂）级、部门（车间级）、班组和岗位级。风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。 编制风险分级管控清单
企业在危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附录E)，并适时更新。 风险告知
企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险及职业健康公告栏。 ——岗位安全风险告知牌，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应
急措施及报告方式等内容。
——岗位职业健康告知牌，标明标明主要岗位作业活动过程中存在职业危害因素、评价级别、风险
等级、导致的职业病或健康损伤、应采取的管控及相应的管理级别等。 对存在较大危险因素的工作场所和岗位，要设置明显警示标志。对风险分级管控清中存在的风险点、危险源及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。 6 文件管理
企业应根据DB37/T 2974-2017第6条内容要求完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。 7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业至少达到以下效果： ——企业通过开展危险源辨识和风险评价，能充分的明确企业安全管控的重点，原有的风险管控措
施得到改进；
——企业通过体系建设，能充分认识到安全管理工作的重要性，并能掌握到科学的、规范的、有效
的安全管理方法；
——重大风险场所、部位得到了明确，安全警示标识得到保持和完善；
——重大风险部位作业和属于重大风险的作业，得到了全过程的、有效的安全管控，建立完善了专
人监护制度，确保安全风险处于可控状态； ——全体员熟知工作过程中安全风险控制措施，确保全员受到教育，安全技能和应急处置能力得到
进一步的提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； ——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。 8 信息化管理
企业应将排查出的风险管控相关信息录入风险分级管控体系信息平台中，并保障正常运行。
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9 持续改进
DB37/T 2974-2017第8条内容适用于本条款。
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2020年 纺织行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
