印刷版面上频繁出现没有油墨的空白点，主要是由于油墨起泡或为解决起泡现象添加过量的消泡剂、印刷版上有小孔、纸板面纸表面粗糙引起。
印刷颜色不一致或覆盖不均匀
顾客对瓦楞纸箱的印刷颜色要求一般都比较挑剔，这直接影响到瓦楞纸箱的外观质量，主要表现在不同批次之间或同一批次之间油墨印刷颜色不一致，出现或深或浅现象，以及油墨颜色覆盖不均匀，存在的露底现象。
油墨颜色不一致是指与顾客提供的标准颜色相比较，所印刷出来的颜色存在饱和度和亮度不一现象，并且不同批次之间或同一批次之间存在颜色偏差。主要原因是由于供货的油墨颜色存在偏差、生产过程中对水性油墨用水冲淡量大、油墨在使用过程中粘度发生变化、墨辊换色印刷时上墨系统清洗不净等造成的。最好的办法是在印刷第一批次产品时，将顾客确认的印刷样采集存档，以便在以后印刷同一产品时进行核对比较。
水性印刷最适用的油墨粘度在17~25秒之间，对印刷颜色要求严格的，油墨粘度要稳定在一定的范围内。
油墨覆盖不均匀是指油墨在印刷版上着墨不均匀，出现印刷露底现象。瓦楞纸箱的面纸质量粗糙、油墨粘度低、印刷版表面有污垢或印刷版硬度大、厚度不均匀、印刷时压力调整不到位、油墨干燥快、印刷机着墨辊网孔堵塞等都容易引起油墨覆盖不均匀。
印刷字迹模糊、油墨溢出字迹轮廓外、印迹周围有晕圈
该现象主要是由于油墨本身的产品质量影响（如油墨粘度大或上胶量大、油墨干燥快等）、印刷滚筒高速运转时油墨喷溅、纸板表面有纸屑或灰尘、印刷压力调整过大、印刷版挂版松动、印刷版不水平、磨损、弯曲、表面有污垢或树脂版与橡胶版组合使用、印刷版清底过浅导致。
油墨的干燥速度快慢会影响印刷速度，一般要求在高速印刷时，油墨干燥速度快为理想，但干燥速度过快会使印版表面形成一层薄膜，影响油墨的转印，造成印版间隙形成积墨、结
块而使印刷字迹模糊，而且油墨不易保存，容易凝固变质。在印刷时不同颜色的油墨按先后顺序粘度应递减，先涂上的颜色油墨干燥要比后涂上的颜色干燥速度快。 三、其他质量投诉
瓦楞纸板发软，手感差，直接给客户造成瓦楞纸板物理强度指标低的印象。
原材料强度指标低，是导致纸板发软的主要原因。瓦楞原纸的质量的好坏直接影响瓦楞纸箱的抗压强度，选择高强度瓦楞原纸，可以制造出坚挺而富有弹性的瓦楞纸箱。另外，纸板倒瓦也会导致纸板发软，应重点在生产线工序和印刷工序印刷压力调整上下工夫。
瓦楞箱纸板发软，原材料的含水率和施胶量过大是重要原因。由于施胶量过大，胶液中的水分渗透到瓦楞中致使瓦楞变软，进入烘干板后，纸板水分得不到充分散发使纸板发软。
瓦楞纸板横向压痕过浅 ，出现摇盖折叠走单线或折叠时横向压痕线不直；瓦楞纸板纵向压痕过深，出现里纸破裂现象。
瓦楞纸板压痕是瓦楞纸板成箱加工的必要工序之一，压痕质量的好坏对瓦楞纸板在钉箱折叠或成箱使用中起着重要的作用，压痕的深浅和位置准确度不同，往往会导致瓦楞纸箱尺寸发生偏差。
瓦楞纸板横向压痕一般在瓦楞纸板生产线实现,采用双凸缘压痕，纵向压痕一般在印刷开槽机上完成，采用单凸缘压痕。一般单凸缘压痕宽度在6-12mm,双凸缘压痕宽度在10-16mm左右。
压痕的原则是通过调整压痕的压力，以达到易折、压痕明显、面里纸不破裂为标准。
对横向压痕，上下轮的中心位置要对齐，并且压痕要压透，即压得没有空隙，一般要求五层瓦楞纸板压痕处的厚度为2mm左右。对纵向压痕，痕的上下轮间隙不宜调整过小，同时要求瓦楞纸板含水率不宜过低，以防加工时造成瓦楞纸板破裂。
瓦楞纸箱摇盖断裂
摇盖耐折度是瓦楞纸板质量的重要指标之一。根据国家标准GB6543-86规定：瓦楞纸箱
摇盖经开、合180度往复５次以上，1、2类箱面层和里层都不得有裂缝，3类箱板外面层不得有裂缝，内里层裂缝长度总和不得大于70mm。但在使用中，客户要求严格得多，他们要求摇盖向外里下折180度，里外面纸都不得有裂缝，保证生产过程中满足现场使用要求。这需要控制好原材料的质量，尽量避免使用纸浆粗糙的低档瓦楞原纸，这样的瓦楞原纸可能会在摇盖折叠时将面纸顶破。
纸和瓦楞纸板太干也是造成摇盖折线断裂的重要原因，在生产过程中，一定要控制好纸和瓦楞纸板的含水率。
摇盖折线的压痕一定要控制好，使压痕适中，如果生产中发现摇盖断裂在瓦楞纸板离机后立即对里面纸摇盖处进行喷雾，并将摇盖向两边折到底一二次，可大大提高摇盖的耐折度。
版面印刷错误
瓦楞纸箱的版面多采用文字印刷，极容易发生错误，一旦设计版面出现问题又未曾得到纠正，后果将不堪设想。一般情况下，往往瓦楞纸箱的版面错误非常容易让人疏忽，经常是多一字，或小一字，错一字，校对时必须一一进行校对勘误，严格把关，否则会因小小的错误导致整批瓦楞纸箱报废。企业对瓦楞纸箱版面的校对工作必须重视起来，绝不可以放松。
印刷颜色不统一或瓦楞纸箱面纸颜色不统一
印刷色样在不同批次供货中产生差异，或不符合客户要求的色样，这种情况，一般将会被退货。这要求在严格控制油墨色相稳定的同时，最好的办法是在印刷第一批次产品时，将印刷色样存档，以使在以后印刷同一产品时进行核对，做到印刷颜色统一。
由于瓦楞纸箱的面纸生产厂家不同，面纸颜色也存在差异，即使同一厂家的箱板纸，不同批次也存在色差。这要求在原材料进厂检验时严格控制，对纸样存档，最起码要对同一厂家的箱板纸进行统一，在生产时，相同的瓦楞纸箱采用同一家箱板纸，保持面纸颜色统一。
瓦楞纸箱尺寸不准确
瓦楞纸箱的设计制造离不开尺寸，尺寸搞错了，制造出的瓦楞纸箱也就成了废品。瓦楞
纸箱的尺寸分为内径尺寸、外径尺寸、加工尺寸，客户一般都对瓦楞纸箱的内尺寸要求严格。瓦楞纸箱的内径尺寸必须保证内装物能够装得下，一般等于内装物的最大外径尺寸加上参数3~7mm 。外径尺寸是在流通中使用的尺寸，对出口瓦楞纸箱来说，外径尺寸要求十分严格，否则会因尺寸影响集装箱装运。这要求在生产过程中严格控制好生产线纸板尺寸、印刷开槽压线尺寸的同时，抓好钉箱和粘箱工序尺寸控制。
瓦楞纸箱面纸有折痕
瓦楞纸箱面纸有折痕主要是储存和运输过程中造成的，这一流通环节，往往都引不起企业的重视，缺乏质量监控力度。另外在瓦楞纸箱生产过程中，面纸的强度不够，压力辊中高度不够以及面纸的含水率不均匀也会造成面纸带上折。
瓦楞纸箱表面曲翘将导致在堆码时出现瓦楞纸箱折的现象，导致瓦楞纸箱的承重能力下降，同时应保证瓦楞纸箱在尽量短的时间内使用，避免长期存放导致自然风干而造成的表面翘曲现象的出现。
瓦楞纸箱表面透楞，不平整。
瓦楞纸箱表面透楞，影响到瓦楞纸箱整体视觉美观，且手感不平滑，不能满足外观精细化的要求。主要是由于面纸选用不好，克重低造成，其次是在瓦楞纸板生产过程中，面纸湿度控制不当造成。
瓦楞纸箱箱盖切口处撕裂或封箱后折角存在空洞
主要表现在瓦楞纸箱成箱时出现箱盖切口超过箱盖折叠压痕线或封箱后折角存在空洞的现象，导致此处应力增大，易使瓦楞纸箱此处出现撕裂现象。在检验过程中严格控制瓦楞纸箱切口顶端处于折叠压痕线的中间位置，且保证切口与箱体的折叠压痕成直线。
瓦楞纸箱的装订质量不符合要求
瓦楞纸箱的装订质量包括箱钉间距和装订后底面的平整度。装订后底面不平整将直接影响到包装箱的承力的均匀性。
企业管理瓦楞纸箱企业质量管理
