v1.0 可编辑可修改 风险分级管控原则
A级/1级：红色风险\\重大（不可容许的）危险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
B级/2级：橙色风险\\较大（高度）危险，必须制定措施进行控制管理。公司对较大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
C级/3级：黄色风险\\一般（中度）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级/4级：蓝色风险\\低（轻度）危险，车间、科室应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
4．风险控制
风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。
风险控制措施的制定
对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性；
- 11 -- 11 -
v1.0 可编辑可修改 （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 风险分析评价记录的完善
企业按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。
5.风险培训
各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
6.风险信息更新
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大的调整。 7.工作程序和要求
企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。
各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。 较大（B级\\2级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。
各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。
表5风险分级管控清单
- 12 -- 12 -
v1.0 可编辑可修改 风险点（作业活动或 序号 设备设施） 填表人： 风险等级 填表时间： 管控层级 责任单位 责任人 分析来源 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表6 风险管控登记台帐
№：
识别序号 时间 时间 活动 A（1级） B（2级） C（3级） D（4级） 审定 单位或填表单位：
数目 合计 备注 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。） 8.附件 附件1
作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
表1 事故事件发生的可能性（L）
分值 10 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、6 控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装3 置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 事故、事件或偏差发生的可能性 - 13 -- 13 -
v1.0 可编辑可修改 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾1 经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）
分值 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 频繁程度 分值 2 1 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）
法律法规及 分值 其他要求 100 规和标准。 违反法律法规和40 标准。 人以下重伤。 潜在违反法规和3人以下死亡，或10100万以上1000万15 标准。 人以下重伤。 以下直接经济损失。 10万以上100万以7 业的安全方针、骨折、听力丧失、慢下直接经济损失。 制度、规定等。 性病。 不符合公司的安轻微受伤、间歇不舒1万以上10万以下2 全操作程序、规服。 定。 直接经济损失。 停工 要求。 1套设备基本的安全卫生引人关注，不利于备停工 置停工 部分设公司及周边范围。 不符合上级或行丧失劳动力、截肢、部分装地区影响。 亡，或10人以上50以下直接经济损失。 停工 响。 人以上重伤。 3人以上10人以下死1000万以上5000万装置 行业内、省内影济损失。 停产 响。 人员伤亡 （万元） 公司 重大国际、国内影严重违反法律法10人以上死亡，或505000万以上直接经财产损失 停工 公司形象 - 14 -- 14 -
v1.0 可编辑可修改 1万以下直接经济损1 完全符合。 无伤亡。 失。 没有 形象没有受损。 停工
表4 风险等级判定准则及控制措施（D）
风险度 等级 A不可容许极在采取措施降低危害前,不能继续作320 其危险，重大业,对改进措施进行评估 风险 B 高度危险，160～320 较大风险 C 中度危险，70～160 一般风险 D一般危险，<70 低风险 但需定期检查 治理 强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，有条件、有经费时制程序，定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加2年内治理 采取紧急措施降低风险，建立运行控立即或近期整改 立刻 应采取的行动/控制措施 实施期限
附件2
风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的可能性L
等 级 5 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执3 行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执- 15 -- 15 -
4
《危险化学品企业安全风险分级管控实施指南》
