喷涂、镀膜常见问题及处理方法介绍
光固化真空镀膜涂料性能直接影响着成品的性能,但是,涂装工艺是影响最终产品的一个非常重要的环节,涂装主要产生的问题源自环境、机械设备、涂料、人为因素等，以光固化真空镀膜涂料常见问题分析如下：
（一） 底漆常见问题分析
（1） 不燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象： 现象有两种：溶剂发挥不完全和固化不完全 A 溶剂发挥不完全的原因及分析结果： 1、原因：红外流平温度过低或时间不足 分析结果：提高温度，降低速度 2、原因：涂膜过厚
分析结果：加入适量稀释剂或降低喷漆流量 3、原因：溶剂挥发速度慢
分析结果：调整溶剂的挥发速度 B 固化不完全的分析结果 1、原因：传送带速度过快 分析结果：降低传送带速度 2、原因：UV灯老化
分析结果：及时更换UV灯管 3、工件复杂导致部分UV能量辐射不足 分析结果：根据工件调整固化设备
（2） 附着不良：底材、涂膜、铝层之间附着力不好而导致涂层脱落现象 现象有两种：底漆脱落和铝层脱落 A 底漆脱落的原因及分析结果
1、溶剂挥发不完全
分析结果：提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 2、底漆固化不完全
分析结果：增加UV固化的能量 3、基材表面清洗不彻底
分析结果：超声波清洗或化学处理 4、涂料不适合基材
分析结果：火焰、电晕处理或者更换配套涂料 B 铝层脱落的原因及分析结果 1、溶剂挥发不完全
分析结果：提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 2、底漆固化不完全
分析结果：降低传送带速度 3、底漆过度固化
分析结果：调整固化条件 4、面漆不匹配
分析结果：更换成相匹配的面漆
（3） 针孔：溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生 1、 原因：溶剂挥发不完全
分析结果：提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 2、 原因：底漆涂装后IR温度过高 分析结果：IR设定的温度不超过80℃ （4） 彩虹现象：镀膜层产生相对移动 1、 底漆干燥不充分
分析结果：加强底漆的固化 2、 涂层过厚，内部干燥不充分
分析结果：适当调整底漆的厚度，使底漆固化均匀 3、 溶剂使用不当或使用过量 分析结果：调整溶剂的挥发速度 4、 底漆被面漆的溶剂所融化
分析结果：降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的极性 ⑸ 白雾现象：镀膜层呈牛奶色 1、 原因；底漆固化不完全 分析结果；参考?干燥不良? 2、 原因：现场湿度过高 分析结果：除湿干燥
3、 原因：溶剂挥发过快导致水气凝露 分析结果：调低溶剂挥发速率 4、 原因：镀膜层太薄，显示底色 分析结果：加厚金属镀层
⑹ 秸皮现象：镀膜层凹凸不平的现象 1、 原因：底漆粘度太高
分析结果：调整涂料的粘度，增加稀释剂或对涂料加温 2、 原因：IR段的温度和流平时间不足 分析结果：增加IR的温度和流平时间 3、原因：底材被污染
分析结果：底材清洗或增加底漆润湿性 3、 原因：喷涂压力太低或太高
分析结果：调整喷枪的压力（3.5~4.5㎏/C㎡）和距离(15~30㎝) (7)缩孔现象:涂膜表面出现火山品现象 1、原因：被作业人员污染
分析结果：异丙醇清洗，并超声波清洁 （8）颗粒现象：涂膜表面出现突出的颗粒 1、原因：底材不平整
分析结果：底材处理平整、干净 2、原因：压缩空气和环境中灰尘 分析结果：检查空气净化系统 3、原因：涂层太薄
分析结果：增加涂层厚度 3、 原因：涂料中颗料
分析结果：用400目以上滤布过滤涂料 4、 原因：涂料消泡不尽
分析结果：调整喷涂气压或增加涂料的消泡性能 （二） 镀膜过程中常见问题分析
（1）烧蚀现象：镀膜层被浇黑或变黄的形象 1、原因：工件与钨丝的距离过近
分析结果：根据工件调整与钨丝的距离 2、原因：蒸发的发光时间过长 分析结果：控制金属蒸发时间 3、原因：蒸发时的电力过高 分析结果：控制蒸发时的电压 4、 原因：在真空镀低的状态下作业
分析结果：严格控制蒸发的真空度 5、 原因：铝丝被氧化
分析结果：清洁铝丝或用高纯度的铝丝
（2）失光现象：镀膜层颜色出现灰色，失去镜面效果的金属光泽 1、原因：铝丝过薄地被蒸发 分析结果：增加铝丝的用量 2、原因：发光时间过短
分析结果：控制金属蒸发时间 3、原因：在真空镀低的状态下作业 分析结果：严格控制蒸发的真空镀 5、 原因：蒸发速率过慢 （三） 面漆常见问题分析
（1） 附着不良：镀膜层与面漆之间出现涂层脱落现象 A、面漆脱落的原因及分析结果 1、原因：溶剂挥发不完全
分析结果：提高流平温度和流平时间，减少漆膜厚度 2、原因：镀膜层被污染
分析结果：镀膜后放置时间不要太长，保持干净 3、原因：固化不完全
分析结果：检查固化是否正常 5、 原因：涂料不适合底漆 分析结果：更换面漆 B、铝层脱落的原因及分析结果 1、原因：铝层附着不良
喷涂、镀膜常见异常及处理方法
