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2.1 数控车床编程基础
三、新课内容： 2.1数控车床编程基础 第一节数控车床编程基础 一、数控车编程特点 (1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。 (3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。 (4)采用固定循环，简化编程。 (5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。 二、数控车的坐标系统 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示： 加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。 结合生产实际，用实物、图表直观教学， 精品资料
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图2.1.1数控车床坐标系 三、直径编程方式 在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图 2.1.2所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采 用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可 能造成的错误，给编程带来很大方便。 举例说明 图2.1.2 直径编程 四、进刀和退刀方式 对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再 改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件 毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 如图2.1.3所示。 精品资料
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图2 .1.3切削起始点的确定 五、绝对编程与增量编程 X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。 图2 .1.4 绝对值编程与增量编程 如图2.1.4所示，直线A→B ,可用： 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 精品资料
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混用: G01 X100.0 W-100.0; 或 G01 U60.0 Z50.0; 第2节 数控车床的基本编程方法 数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合配置FANUC-0i数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。 一、坐标系设定 编程格式 G50 X～ Z～ 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92 类似。 在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图2.1.5所示。 例：按图2.1.5设置加工坐标的程序段如下： G50 X 121.8 Z 33.9 X′109.7X33.9P工件精品资料 工件原点O′旋转中心OZ60.9 ______________________________________________________________________________________________________________
工件坐标系的选择指令G54～G59 X′85XPG54坐标系机2.1.6 G54床坐标系设定加工坐标系 图OZ图2.1.5 G50设定加工坐标系 例如，用G54指令设定如图所示的工件坐标系。 首先设置G54原点偏置寄存器： G54 X0 Z85.0； 然后再在程序中调用： N010 G54； 说明： 1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、G54～G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。 3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 精品资料
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