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2.1 数控车床编程基础
三、新课内容: 2.1数控车床编程基础 第一节数控车床编程基础 一、数控车编程特点 (1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程,也可以采用半径编程,但必须更改系统设定。 (3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。 (4)采用固定循环,简化编程。 (5) 编程时,常认为车刀刀尖是一个点,而实际上为圆弧,因此,当编制加工程序时,需要考虑对刀具进行半径补偿。 二、数控车的坐标系统 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致,X轴对应径向,Z轴对应轴向,C轴(主轴)的运动方向则以从机床尾架向主轴看,逆时针为+C向,顺时针为-C向,如图2.1.1所示: 加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置,一般在工件的右端面或左端面上。 结合生产实际,用实物、图表直观教学, 精品资料
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图2.1.1数控车床坐标系 三、直径编程方式 在车削加工的数控程序中,X轴的坐标值取为零件图样上的直径值,如图 2.1.2所示:图中A点的坐标值为(30,80),B点的坐标值为(40,60)。采 用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致,这样可避免尺寸换算过程中可 能造成的错误,给编程带来很大方便。 举例说明 图2.1.2 直径编程 四、进刀和退刀方式 对于车削加工,进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点,再 改用切削进给,以减少空走刀的时间,提高加工效率。切削起点的确定与工件 毛坯余量大小有关,应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 如图2.1.3所示。 精品资料
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图2 .1.3切削起始点的确定 五、绝对编程与增量编程 X、Z表示绝对编程,U、W表示增量编程,允许同一程序段中二者混合使用。 图2 .1.4 绝对值编程与增量编程 如图2.1.4所示,直线A→B ,可用: 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 精品资料
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混用: G01 X100.0 W-100.0; 或 G01 U60.0 Z50.0; 第2节 数控车床的基本编程方法 数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等,在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上,下面将结合配置FANUC-0i数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。 一、坐标系设定 编程格式 G50 X~ Z~ 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92 类似。 在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如图2.1.5所示。 例:按图2.1.5设置加工坐标的程序段如下: G50 X 121.8 Z 33.9 X′109.7X33.9P工件精品资料 工件原点O′旋转中心OZ60.9 ______________________________________________________________________________________________________________
工件坐标系的选择指令G54~G59 X′85XPG54坐标系机2.1.6 G54床坐标系设定加工坐标系 图OZ图2.1.5 G50设定加工坐标系 例如,用G54指令设定如图所示的工件坐标系。 首先设置G54原点偏置寄存器: G54 X0 Z85.0; 然后再在程序中调用: N010 G54; 说明: 1、G54~G59是系统预置的六个坐标系,可根据需要选用。 2、G54~G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的,在程序运行前已设定好,在程序运行中是无法重置的。 3、G54~G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入,系统自动记忆。 4、使用该组指令前,必须先回参考点。 精品资料
数控车床编程实例详解 - 免费
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