依据，计划应该使需求在时间上做到均衡，在工序上做到均衡。 4. 生产过程的改善
计划能否准时完成关键在于生产过程的顺畅程度。生产管理的目的就是要通过不断改善，使计划的科学性建立在需求与能力的准确量化上。
模具生产量化主要指标有两个：能力量化——标准套；
周期量化——标准周期。
1） 模具产能量化标准
模具产能量化主要是依据是各工序工时。为了简化产能需求，以模具为单位量化为标准套。量化为标准套的基础是基于几个假设：不同模具在工序能力需求上是成比例的；相同制件的模具工时是相似的；在一段时间内，相似的模具工时需求是相同的。比如：如果轿车不带上车门框的车门外板拉延模具为一个标准套，其内在含义就是这样的模具所对应的各序平均工时为一个标准，并以此来确定其他模具的标准套值比例。
从这个意义出发，如果一个标准套的工时含量是不变的，那么随着生产效率的提高，同样模具的标准套值就会不断的得到修正。也可以采用，同样模具的标准套值不变，而改变生产能力的标准套值。相比较之下，后一个做法在实践中更好些。
要保持模具标准套值的准确，需要持续进行模具工时统计，并根据统计结果修正不同模具的标套值。
不同模具之间标套值比例的准确性和以标套值表示的生产能力的提高，就是生产计划管理的主要目标。 2） 工序周期标准化
模具工序的标准周期，是模具计划的依据。
标准周期的确定原则：各工序周期应留有充分的余地，以周期的可行和可靠为原则。对生产实施持续周期分析，根据实际周期情况不断缩短标准周期。
实际模具的周期与模具的标套值有一定相关性，一般周期计算公式为：
实际周期=标套周期-基准天数*（1-标套值）
基准天数也是一个通过统计可以不断改进的数值。 5. 生产过程的主要量化计算
1） 工序标套值、制造标套值与模具总标套值计算 为了对分布在各个工序上已完成的工作量有一个总量概念，需要计算一个工厂或全公司的完成总表套值。 工序标套值=∑工序标套X工序系数
制造标套值=∑制造工序标套X制造工序系数
模具总表套=∑工序标套X工序系数 工序标套是某工序各阶段的工作量。
例如：设计工序标套值=工艺设计标套值X0.2+制造依据标套值X0.26+实型图设计标套X0.27+图纸完成标套X0.27 一套两个C的模具完成了设计部门的所有四个阶段工作，就是设计完成了2个标准套。工序标套值用于部门生产现状的衡量。
制造标套是模具从铸件进厂到模具出厂这一段时间的工作量。制造标套值是对制造厂工作量衡量的最有效方法。 模具总标套是从模具设计开始到用户终验收完成的工作量。模具总标套主要是用于衡量整个公司的生产能力。 应该注意的是，工序标套值、制造标套制和总标套值对各工序所对应的系数是不同的。同时，随这生产和技术的发展这些系数也会随着工作效率的改变调整各个比例。例如：当机械加工效率提高、生产周期变短以后其所对应的工序系数相应变小，其他工序相应提高，减少与增加代数和为零。
2） 单位工序能力标准
工序能力标准=工序能力/工作单元数量 例如：机械能力标准=3.5标套/（机床。月） 钳装能力标准=2标套/(人。月)
这个标准是工作效率的重要衡量指标，同时也是支持计划制定的依据。
3） 标准工序周期与工序平均周期
标准工序周期应该来自实际工序平均周期的统计，每季度或半年进行一次调整。
第一种：工序平均周期的计算：按照自然套做工序周期平均计算，其中实际周期应剔除暂停、序间等待的占用时间。 第二种：按照标准套值修正后周期进行平均周期计算。如A模具，标准套值1.3，修正基准天数3天，该模实际机械周期等于23天，则：修正周期=23+3*（1-1.3）=22(天) 4） 计划准时完成率
作为单个工序，应该最看重的是工序平均周期，对模具全序计划进度应该重点关注的是计划准时完成率。 计划准时完成率计算：
在当前时间内完成的当前计划中的数量与当前计划总量的百分比。
这个指标反映了计划的执行力度，是计划科学性和生产执行情况双方的一个综合考察。 5） 工序对进度贡献
一套模具的拖期往往并不是所有工序都有份，找到影响进度的那个工序很重要，所以要分析各工序对进度的贡献。 对一个工序的基本要求并不是能够保证计划的完成，而是本序的周期得到保证、同时使生产能力得到充分发挥。只有在本序周期保证的基础上，才有可能在前序已经拖期的情况下，尽可能的争取使计划减少拖期。
6. 生产进度分析
项目进度分析
工厂进度分析：
汽车模具生产计划与调度管理
