①摊铺100m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。
②碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低至高，后轮重叠1/2轮宽。碾压速度和碾压遍数按试验路段提供的数据。
③采用3Y10-12压路机进行初步稳压，再用12t以上的CA30振动压路机进行碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压完成后表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
④路面两侧的碾压遍数增加两遍。
⑤碾压过程中的质量控制。现场人员发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑层的厚度，设专人负责碾压管理工作。
3）质量检测
砂石垫层的施工质量检验，应随施工分层进行。检验方法主要有环刀法和贯入法。
①环刀取样法
用容积不小于200cm3的环刀压入垫层的每层2/3深处取样，测定其干密度，以不小于通过试验所确定的该砂料在中密状态时的干密度数值为合格。如是砂石地基，可在地基中设置纯砂检验点，在相同的试验条件下，用环刀测其干密度。
②贯入测定法
检验前先将垫层表面的砂刮去30mm左右，再用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度大小来定性地检验砂垫层的质量，以不大于通过相关试验所确定的贯入度为合格。钢筋贯入法所用的钢筋的直径￠20，长1.25m，垂直举离砂垫层表面700mm时自由下落，测其贯入深度。
4）推荐的主要施工技术参数 见表1。
表1 砂和砂石垫层每层铺筑厚度及最优含水量
振捣方每层铺筑厚施工时最优式 度（mm） 含水量（%） 15～20 施工说明 备注 平振法 200～250 用平板式振捣器往复振捣 不宜用于细纱或
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振捣方每层铺筑厚施工时最优式 度（mm） 含水量（%） 施工说明 备注 含泥量较大的砂1.插入式振捣器 2.插入间距可根据机械振所铺筑的砂垫层 振捣器插入深度 幅大小决定 饱和 3.不应插入下卧粘性土层 4.插入式振捣器插入完毕后所留的孔洞，应用砂填实 1.注水高度应超过每次铺筑面 2.钢叉摇撼捣实，插入点湿陷性黄土、膨水撼法 250 饱和 间距为100mm，钢叉分四胀土地区不得使齿，齿的间距800mm，长用 300mm，木柄长90mm，重40N 1.用木夯或机械夯 夯实法 150～200 8～12 2.木夯重400N，落距400～500㎜ 3.一夯压半夯，全面夯实 1.适用于大面积碾压法 250～350 8～12 60～100kN压路机往复碾砂垫层 压 2.不宜用于水位以下的砂垫层 三、路面工程
（一）水泥混凝土路面板 1、工艺流程
基层验收→测量放样及模板安装→混凝土运输→卸料及布料→密集排振→拉杆安装→人工补料→三辊轴整平→精平饰面→压纹→切缝→养生→填缝→成
插振法
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品检测。
2、施工方法 （1）基层准备
检查验收基层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡等各项指标均须满足规范和设计要求，否则进行修整，使之符合要求为止。基层表面应无杂物，无松散现象，在铺筑水泥混凝土面层之前根据基层湿润情况适量洒水，始终保持基层表面湿润。
（2）测量放样及模板安装
1）测量放样：支立模板前在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10m布设中桩和边桩；每100m布设临时水准点；核对路面高程、面板布块、胀缝和构造物位置，模板安装精确度的不超出规范规定。
2）模板的要求：模板采用刚度足够的高度不小于22cm的槽钢制成，长度3m，在小半径弯道使用1.5m的模板，模板侧面按设计要求预留拉杆孔。
3）模板的安装：模板安装的平面位置和高度通过拉线绳进行控制；模板垂直度通过垫木楔方法调整；底部的空隙用砂浆封堵；模板之间采用螺栓连接，模板的固定采用背部焊接钢筋固定支架，支架间距在1m以内，用钢钎固定；模板内侧与混凝土接触表面涂模剂。保证模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相连模板连接紧密平顺，模板底部不得有漏浆、前后错茬、高低错台等现象。
4）模板的安装精度：模板安装完毕后，对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查，检查结果满足规范要求。
5）模板的拆除：当混凝土抗压强度不小于8.0MP时方可拆模；拆模时使用专用的工具，避免损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，拆下的模板及时清除砂浆等物，并矫正变形和修护局部损坏。
（3）混凝土
1）混凝土采用商品混凝土，混凝土公司经考察合格方可使用。 （4）混凝土运输
1）混凝土罐车将混凝土运至现场选用自卸车5台，向施工区域运料。 2）运输时间：保证混凝土运到现场适宜摊铺，并且短于混凝土的初凝时间1h，同时也短于摊铺允许最长时间0.5h。运输过程中要防止漏浆、漏料，避免污染路面，避免水分散失应遮盖混合物表面。并在装车前冲洗干净车厢并洒水湿
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润，但不允许积水。
（5）卸料及布料
1）布料前应将基层顶面清扫干净，并洒水润湿。
2）派专人指挥车辆均匀卸料，在摊铺宽度范围内，分多堆卸料。采用人工进行布料，尽量防止布料整平过的混凝土表面留下踩踏的脚印，还要防止将泥土踩踏入路面中，布料速度与摊铺速度相适应。
3）布料的松铺系数根据混凝土拌和物的坍落度和路面横坡大小确定，一般在1.12-1.25之间。坍落度大时，取低值，坍落度小时，取高值。超高路段，横坡高的一侧，取高值，横坡低的一侧，取低值。布料后混凝土表面大致平整，不得有明显的凹陷。
（6）密排振实
1）混凝土布料长度大于10m时，可开始振捣作业。
2）振捣作业采用插入密排振捣棒的排式振捣机，间歇插入振捣，在边角处辅以人工用插入式振捣器振捣。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。每次移动距离不宜超过振捣棒有效作业半径的1.5倍，并不得大于0.5m。
3）振捣器在每一位置的持续时间，应以拌和物停止下沉，不在冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。
4）振捣时应辅以人工找平,并应随时检查模板.如有下沉,变形或松动,应及时纠正。
（7）拉杆安装
1）面板振实后，立即安装纵缝拉杆。
2）单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆。 3）胀缝及临近胀缝的3条缩缝设置传力杆，其他缩缝不设传力杆，设置时拉杆、传力杆必须与接缝相垂直设在板厚中央，在缩缝和胀缝中的传力杆，涂沥青滑动端和套管端应在相邻板中交错布置。
（8）人工布料
在三辊轴滚压前，振实料位高度宜高于模板顶面5-20mm，在滚压后进行观察，混凝土表面过高时人工铲除，过低时用混合料补平，应使表面大致平整，无踩踏和混合料分层离析现象，严禁使用水泥找平。
（9）三辊轴整平
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1）作业单位划分：三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单位长度为20-30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
2）滚压方式与遍数：在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退滚压的方式作业，分别进行2-3遍。滚压遍数主要依靠经验和经过试铺确定。
3）料位的高、低控制：在作业时，要有人处理三辊轴前料位的高、低情况，过高时，人工铲除，三辊轴下有间隙时，应使用混合料补足。
4）静滚整平：滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止，静滚遍数一般为4-8遍。
5）表面砂浆控制：表面砂浆厚度宜控制在4mm±1mm，被振动轴提起向前推移的水泥砂浆，逐渐变稀浆，要人工刮除丢弃，刮除的砂浆不能再用于路面内，上一作业单元的水泥砂浆不得向下一个作业单元推赶。
（10）精平饰面
1）整平饰面：三辊轴摊铺的整平施工宜在混凝土初凝时间的1/3以内完成，并立即用3-5m刮尺进行第一遍饰面，过迟均匀效果较差。在推拉过程中，调整好刮尺底面与路面的接触角度，刮尺底面前缘离开路面。用3-5m的饰面刮尺，纵向摆放，从路面以外，沿横向方向，由板的一边向另一边拉刮，使表面砂浆沿横向也均匀。第一遍用刮尺整平饰面，应在整平轴静滚整平后尽快进行，推拉刮尺的速度应均匀，刮尺在推拉方向的前缘离开浆面，使刮出的浆被刮尺始终压住，刮尺推拉方向与浆面保持一定的角度。
2)精平饰面：采用抹面机进行抹面处理，在抹面机完成作业后，进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。再用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日暴晒或风大时，加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。精平饰面后的面板达到无抹面印痕，致密均匀，无露骨，整平度达到规定要求。抹面工作在混凝土初凝时间的1/2以前完成。
（11）压纹
摊铺完毕或精整平表面后，采用压纹机具进行压纹工艺的处理，沟槽的要求：槽深4mm，槽宽3-5mm，槽间距15-25mm。保证压纹机移动至下一单元作业面距离与槽间距相同，槽深基本均应。
（12）切缝施工
横向缩缝、胀缝、施工缝上部的槽口均采用切缝施工。根据水泥的凝结时间、
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政采-美丽乡村(道路、绿化)技术标
