A、钢护筒入土深度及顶面高程确定
根据《初步设计》所给地质资料知，河床上部分布厚约1.0m的亚粘土层,中间分布16m左右的淤泥层，再往下为较厚的圆砾粘土层分布，因为河床上部粘土层太薄，且容易被冲涮，为保证钻孔的安全性，钢护筒必须穿过首层粘土及中间分布的粉砂层，打入下层粘土层2m以上，根据这一原则，护筒打入河床深度确定为2.5m，护筒底面高程按-2.5m控制，护筒顶面高程为+3.5m，控制洪期钻孔水头高于子堤标高2m以上。 B、钢护筒加工
钢护筒:直径φ=1.40m,壁厚δ=5mm，长6.5m，护筒内壁贴焊纵横加劲肋板（材料与护筒相同），肋间距为150cm×150cm格构，板宽10cm，护筒共分2节加工，其中1节为3.0m，1节为3.5m。护筒刃脚处布设□471×30×0.6cm加强圈。外钢护筒直径1.8米.
钢护筒拟在施工设置的加工厂内加工，卷板机卷板，在胎架上成型，接缝及肋板焊接均采用手工焊，接缝采用双面满焊，肋板采用间断角焊缝。使用时，护筒通过驳船运到施工现场。 C、钢护筒振动下沉设备
根据钢护筒的工程数量，每个主墩拟投入150kw沉拔桩机1台、箱式变压器1台、30KVA电焊机2台。 D、钢护筒导向架
钢护筒导向架用2[32型槽钢在平台下设置。导向架在定位安装前先在平台上施工放样，并测量引至井字架底部安装部位校核安装。 E、钢护筒沉打施工
护筒采用分节对接振动下沉，对接缝采用破口对接满焊方式，接缝处按圆周八等分焊固加强联接钢板（8块□30×10×1.2cm）。将护筒一、二、三、四节先后吊入导向架内临时固定，完成对接后进行振动下沉。对钢护筒在振动下沉过程中，在护筒顶以下1m至1.5m处设置内部支撑防止振动夹头使护
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筒产生径向塑性变形，一次振动时限控制在5分钟内。 F、钢护筒纠偏及控制
钢护筒在沉打过程中，因水流冲刷或操作不当常会引起偏位，所以采用在导向架上设立四个千斤顶刚性纠偏点，实施护筒纠偏亦采用相同方式实施。护筒平面控制偏移不大于5cm，斜率不大于1%H。 （5）钻孔施工 A、钻机选型
主墩桩基直径均为φ1.2m，桩长为53m，又根据招标文件所提供地质资料知桩基穿过地层主要为粉质粘土、淤泥层、圆砾混粘土层等。根据这些基本资料，成孔方式采用泵吸正循环成孔，钻机型号选取神通机械厂生产的QZ-200钻机，该钻机技术参数如下表所示。
钻孔方式 泵吸 正循环 钻杆内径 （mm） 147 钻孔直径 （cm） 40~150 驱动动力功率（kw） 55 钻孔深度 （m） 200 质量（kg） 9500 钻盘扭矩 （kN．M） 30 外形尺寸 （m） 6.5×3.0×10.8 钻盘转速 （r/min） 20,40, 60 生产厂家 神通机械厂 B、桩基施工进度安排
按照施工总体进度安排，4个主墩桩基施工安排在2014年4月底~2014年6月24日，共计55天。主墩共计桩基32根，桩长约53m。按照以往经验，每台钻机完成一根长约53m桩的钻孔约需2~3日，再加上清孔、下放钢筋笼、灌注砼及移钻机等工序一共约需3~4日。考虑到施工中不定因素的影响，本合同段工程的成桩速度按每5-6日1根桩考虑。按照此速度，每台钻机在计划时间55天内共将完成约8桩，所以应安排钻机数量为4台，可保证在55
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天内完成所有桩基施工任务。 C、钻机安装就位
钻孔平台搭设完毕，水中钢护筒精确插打就位后，将钻机用驳船运至墩位，直接用水上吊车船上的QUY25履带吊吊至预定桩位实施拼装就位。钻机安装就绪后，首先调平钻机钻盘并根据护筒放样中心，调整钻机钻盘中心，精确对位直至两心同轴。将钻头吊入护筒内，并提高距孔底约30cm，将真空泵內加足清水关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门，使气流通畅，然后启动真空泵抽出管路内的气体，产生副压，把水引到吸泥泵，通过沉淀室的观察窗看到吸泥泵充满水时，关闭真空泵，立即启动吸泥泵。当吸泥泵出口真空压力达到2公斤/厘米2以上压力时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，从而形成反循环后，启动钻机开始钻进。
因为桩位处地下水丰富，且很大深度范围内为较易坍孔的细砂层、粉砂层，所以，钻机采用低档慢速钻进，以减少对细砂层、粉砂层的搅动，同时根据实际情况加大泥浆比重，并提高水头，以加强护壁，防止坍孔发生。 D、泥浆制备及循环系统
钻孔泥浆在平台上制备，制配泥浆采用膨润土或塑性指数不小于15的粘土。泥浆通过泥浆管道自动流入孔内，经过泵吸正携渣吸出，通过网筛过滤沉淀后进入泥浆循环池重新循环使用。 E、泥浆制备主要性能指标及泥浆制备
泥浆的质量直接与钻孔质量密切相关，为确保泥浆质量，在泥浆中掺入聚丙烯酰胺（PHP）絮凝剂或纯碱等外掺剂改善泥浆性能。泥浆的配方在正式开钻前经过试验试配确定，其主要技术性能指标如下：
相对密度：1.06～1.10； 粘 度: 18～28S； 含 砂 率: ≤4%； 胶 体 率: ≥95%；
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失 水 量: ≤20ml/30min； 酸 碱 度(PH值):8～10； 静 切 力:1～2.5Pa；
制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。打开出浆门使浆经泥浆船泵送流入泥浆循环池，每平台上设置泥浆拌和站1个，供给钻孔使用。泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，随时至少储备500m3泥浆供给补浆及损耗。每个平台的泥浆储备通过8根护筒周转循环。 F、泥浆净化及钻渣处理
泥浆的沉淀采用重力沉淀法，即将携渣泥浆引入已成桩或计划后期开钻的护筒内沉淀，将浮浆抽出，输入泥浆循环池。已沉淀在护筒内的钻渣，用吊车抓斗抓出装上运渣船，在有关部门指定地点卸船处理。 G、泥浆循环系统
泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、进出泥浆槽等组成，在钻孔平台上设置一套，供两台钻机使用。泥浆循环由泥浆池自流入孔，通过钻机钻杆泵吸携渣孔道吸出进入过滤网，沉淀池，再由泥浆泵输入泥浆池，以此循环自始至终。
H、清孔
桩底到达设计标高以后，钻机停止进尺，进行清孔。方法为：将吸泥泵持续吸渣5~15分钟，使孔底钻渣清除干净。 I、吊放钢筋笼
按图纸要求放样制作钢筋笼，在监理工程师验收合格后下放；为了吊装方便，钢筋笼现场分节制作，用水上吊车船下放时再依次接长。接长时采用单面焊，焊条采用5字头焊条，并且焊接人员全部持证上岗，以保证焊接质量。为保证钢筋笼不变形，采用二点起吊的方法起吊，下放时保持轴线竖直，最后一节钢筋笼下放到位后，用4根钢筋把钢筋笼接长固定于护筒上，钢筋笼底面高程控制在50mm以内。 J、灌注水下混凝土
灌注前，控测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规范要求，进行二次清孔，直到符合要求。
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桩基混凝土标号为C30，配合比设计初凝时间大于14h，坍落度为18cm~20cm。为保证混凝土的流动性，每一罐车浇灌前均由试验人员测其坍落度。
桩基混凝土采用刚性导管法灌注，导管直径Φ273mm，导管顶端接上0.5m长的阀门管和高1.5m、容积为1m3的漏斗，漏斗上方设置储料斗，导管提前进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管安全可靠。
混凝土由拌合场内的拌合站拌制，由砼搅拌运输车轮流运送到岸边砼卧泵旁，由卧泵通过临时浮箱通道直接把混凝土泵送到储料斗内，由储料斗放入漏斗内进行灌注。浇灌混凝土时准备一台空压机，以防万一。
首批砼的方量满足导管的初次埋深（>1m）和填充导管底部间隙，按7~8m3
控制。首批砼灌注完成后，吊开储料斗（储料斗容量大于8 m3），混凝土由砼卧泵直接泵送到漏斗内进行灌注。
灌注过程中，经常测量孔内混凝土顶面的高程，及时调整导管底与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。
混凝土浇灌一次完成，桩顶灌注标高比原设计提高1m，待浇筑承台时再凿去桩头到设计标高。
钻孔作业应连续操作不中途无故停钻，严格交接班责任制度，认真细致地作好施工原始记录。准确地反映钻进进尺和地质层次的地质属性，定时对钻孔泥浆进行比重、粘度检测，定期检查钻头磨损情况，必要时进行修补或更换。钻孔过程中采用减压钻进，以确保成孔的垂直度。根据不同的地层选择不同的转速和钻进压力；根据不同的钻进速度选择适宜的进风量，钻孔出渣过程中时刻注意孔内水头损失，及时补浆以免水头压力降低对孔壁的安全带来不利影响。在整个钻孔过程中要始终保持孔内水头不小于2m，孔径不小于设计值，倾斜率不大于1%H。钻头提升或下放应保持较慢的匀速工作，避免因钻杆摆幅加大，钻头挂拉损伤孔壁。 K、钻孔中出现问题的处理措施
在砂土层、砂层中钻进速度不宜过快，避免因造壁不够而引起的局部孔壁塌孔；出现卡钻问题时采取钻头悬空空转刮削，上下蠕动的方式解决不规则孔径问题。 6、承台施工
(1)、施工概况：本工程大田港大桥采用群桩承台，共计4座。（2）、施工顺
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钢管桩围堰施工及安全专项方案
