改善生产的利器---5S与TPM实务
第一讲 5S概论
1．工厂不良现状分析 2．5S的定义和特色 3．5S的效能
第二讲 5S的推行准备 1．消除意识障碍 2．成立推行委员会 3．宣传和培训
4．示范区的5S活动
第三讲 5S的实施要点 1．整理的实施要点 2．整顿的实施要点 3．清扫的实施要点 4．清洁的实施要点 5．素养的实施要点
第四讲 5S实施方法 1．红牌作战 2．目视管理 3．检查表
第五讲 5S实施的成果与误区1．5S的成果
2．5S活动的标准化 3．5S活动的误区
第六讲 TPM的基本概念 1．TPM的定义和历史 2．TPM展开的八大重点
3．TPM活动产生的效果
第七讲 TPM的推行准备 1．推进TPM活动的困难
2．推进TPM活动的宣传与培训 3．TPM活动推进委员会的建立 4．推进TPM活动的步骤
第八讲 提案改善活动 1．提案改善活动基本概念 2．提案改善活动组织和制度 3．提案改善活动推行要点
第九讲TPM之一——自主保养 1．自主保养的基本概念 2．开展自主保养的七步骤
第十讲 TPM之二——计划保养 1．计划保养的目的
2．计划保养五步骤的推行要点
第十一讲 TPM之三——生产效率化改善 1．工厂中常见的损失 2．生产效率化的改善方向
第十二讲 间接部门实施TPM 1．将TPM实施至事务间接部门 2．如何将TPM适用于事务间接部门 3．间接部门的效率改善
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第1讲 5S概论
【本讲重点】 工厂不良状况分析 5S的定义和特色 5S的效能5S
与其他活动的关系
工厂不良状况分析
工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。 ◆仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
◆机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
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◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，如图1-3。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。如图1-4。
◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图1-5。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图1-5。
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◆工作人员的座位或坐姿不当
很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图1-7。
图1－7
工厂不良现象造成的浪费
工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。
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5S的定义和特色
5S的沿革
5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S的定义
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S，如图1-8所示。
图1－8 5S的含义 ◆整理（Seiri）
整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。 整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 ◆整顿（Seiton）
整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
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5S与TPM推行实务办法
