浇筑盖梁时，先预埋钢筋并将钢筋弯曲，待主梁就位后，再调直钢筋，立模浇筑混凝土。钢筋应严格按照图纸施工，钢筋间距符合设计及规范要求，钢筋施工完毕后，需经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（钢筋施工具体要求见墩身施工） 4.侧模、端模安装
⑴待钢筋绑扎完毕后，经现场监理工程验收合格后方可进行模板安装，盖梁一侧侧模，由四块模板拼装而成，其中悬臂侧模底端夹靠在桁架上的底模上。
⑵模板安装利用吊车和塔吊吊装，盖梁模板应根据墩身顶中心位置准确就位，同时注意盖梁2%的坡度对模板安设的要求，模板安装前要清净后涂脱模剂，模板连接利用M16 螺杆连接，连接处利用3mm 胶皮嵌缝，模板安装完备后，须经测量工程对其平面，高程位置进行校核，后经现场监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇注。 5.混凝土浇注
⑴盖梁混凝土浇注采用泵车（30米以下），条件不允许时采用地泵或塔吊吊运输送。 ⑵浇筑注意点同墩柱混凝土浇筑。
⑶根据规范要求，混凝土强度达到2.5Mpa 以上后，方可拆侧模和端模，拆模顺序为先拆除端模和侧模，待混凝土强度达到设计强度的70%（21Mpa）后，再拆除盖梁桁架和底模，拆模时，要保证混凝土表面棱角不受损害，拆模时不能猛烈敲打和强扭模板，混凝土浇筑完毕后，注意混凝土养护。
⑷盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋，挡块待梁板安装完毕后再施工。 5.2.5桥台、台帽施工
钢筋现场绑扎，模板采用自制大块钢模组拼，排架支撑。模板上涂脱模剂，保证脱模后混凝土表面质量。混凝土采用现场自拌并用吊机入模、插入式震捣器捣固，一次浇注成型。
5.2.6 T梁预制
本标段桥梁上部结构主要为20m、30m、40m的后张预应力预制T梁，20mT梁共计296片，30mT梁共计154片，40mT梁共计182片。受地形限制，预制场地的设定为每座桥桥台路基上。
1.预制场地、台座布置
⑴制梁台座与存梁台座均置于龙门吊走行范围内，制梁台座与存梁台座基础均置于路基挖方或填方上,台座基底无需再做特殊处理，但必须保证制梁场内排水的通畅，不得出现积水洼现象。特别制梁台座周围必须挖设排水沟。制梁台座采用C20混凝土， 高45cm,下宽1.5m,上宽与梁底等宽的凸形台座。台座两侧上角包角钢、角钢与混凝土面齐平,台座顶面铺3mm 厚钢板与两侧角钢点焊牢固,混凝土台座顶面下15cm设Φ5cm 拉筋孔,间距与T型梁模板立杆拉筋孔间距相等。台座长度以预制梁长加1m。考虑到在张拉时梁体上拱两端受力集中，制作混凝土台座时,在距端头3m范围内,将基础和混凝土台座加宽加深,并在台座混凝土中加设钢筋网片,以满足承载力要求。台座按二次抛物线向下设置反拱度。
⑵制梁场计划设置20～30座台座，视每座桥的T梁数量而定，同时制梁日期以比盖梁施工结束前一月预制为宜，可起到随制、随架的流水作业的作用。 （附预制场地示意图）
2.T 梁模板配制
根据全段桥梁梁型的分布以及工程数量，计划投入20mT梁模板中梁4套，边梁2 套。30m、40mT梁中梁各2套，边梁各1套，模板加工时翼板与腹板设计成活结，以便灵活调整桥面超高。平均日产2～3 片梁，即可满足进度要求。
⑴模板采用自行设计制作的大型钢模,面板采用5mm厚钢板加工,以槽钢及角钢作肋和横竖加劲杆。模板分块而设，块与块间用螺栓连结，并加设橡胶垫以防止漏浆。 ⑵模板设计具有足够的强度、刚度、稳定性和精确的尺寸。
⑶模板板面要平整，接缝严密，确保模板密不漏浆，并在板缝间及面板与台座间加设双面胶泡沫胶带进行防漏处理。
⑷模板要有足够拉杆和支撑，板面变形不大于1.5mm，能使完成后的混凝土梁体符合设计规定的尺寸及外形。
⑸模板安装完毕后，各部分尺寸的施工误差应符合《公路桥涵施工规范》的有关规定。
⑹混凝土浇筑前，模板必须抛光除绣、打磨光滑、清理干净，模板接触混凝土的面用浅色石蜡油涂抹均匀。
⑺模板加工完毕， 应对其进行防绣处理。 3.钢筋、预应力筋的加工安装工程 具体要求同前述工程 4.混凝土浇筑
⑴混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，龙门吊提升入模浇筑，附着式振动器配插入式震捣器捣实。梁体混凝土浇筑之前，再认真检查模板加固是否牢靠，各种预埋件是否齐备，无误后方可浇筑混凝土。
⑵梁体混凝土浇筑由一端向另一端斜向分段水平分层一次性连续浇筑，分层厚度30cm，可一层浇筑完成后，折回再浇筑第二层，如气温较高可几层交叉浇筑，全断面斜向进行，上下层间隔距离保持在1.5m，以免混凝土间隔时间过长，梁体出现施工缝迹象。混凝土震捣时，波纹管以下部分混凝土必须充分利用附着式震动器震捣，并严格把握附着式震动器的开启顺利，并以插入式震动器铺助下料，将梁体混凝土捣实。注意将模板内水泡、气泡排出，可在模板蹄部梗掖处钻Φ6.5的排气孔，同时在施工过程中要加强观察，防止漏浆，欠震或过震现象发生。
⑶夏季施工时，混凝土混合料的温度不超过32℃，当超过时应采取有效降温措施。与混凝土接触的模板、钢筋在混凝土浇筑前喷水冷却降温至32℃时以下。在混凝土浇筑过程中和混凝土浇筑完成后应及时抽拉钢绞线，若发现水泥浆漏入，应立即抽拉，破坏水泥浆结块后，用高压水清除。混凝土达终凝后，视当时气温而定，进行必要的养护，养护方式采用洒水或梁体用塑料簿膜覆盖的养护方法进行。 5.预应力施工
当梁体混凝土强度达设计要求的张拉强度（85％以上）后进行张拉。张拉吨位以设计为准，为保证结构受力均匀，采用两台千斤顶从梁两端同时双向张拉，张拉时采用油表读数和预应力筋束的伸长量双控法进行。初始应力定为0.10σk。
⑴张拉机具与锚具配套使用，在进场前应检查和校验，千斤顶及配套使用的油泵、油表一起配套校验，以确定张拉力与压力表读数间的曲线关系，所用压力表精度不低于1.5级，检验千斤顶的试验机或测力计精度不得低于±2%。
⑵预应力施加是结构受力的关键工序之一,其所用钢绞线、锚具、夹片、锚垫板等材料在质量上必须严格把关,认真进行供货方评定。定货时向厂家提供严格、详细的质量要求，材料进场后，试验工程师应对其进行质量验收，并按各种材料的规定检验频率检验，不符合要求的坚决不用，并及时清理出场。在所用机具、设备、材料检查、检验无误后，即可进行预应力钢绞线的张拉和锚固工作。
⑶工艺流程为：做好张拉准备工作→混凝土强度达85%→安装预应力张拉设备→检查→ 施加预应力→回油锚固。
①根据千斤顶及对应油表标定曲线关系，分别计算出千斤顶张拉过程中的油表分级读数： 0.1σk、0.2σk、0.4σk、0.6σk、0.8σk、1.0σk、1.05σk 并根据钢绞线实测弹性模量E 值，计算出各阶段预应力钢绞线的伸长值。张拉前应计算出理论伸长值，张拉过程中实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%之内，以此做为预应力束应力控制法的校核，若差别较大，应查明原因采取措施后方可继续张拉。
②预应力束的张拉程序为：开机加荷到初始应力（0.1σk）作测量标记缓慢逐级加荷至设计油压并量取各级伸长值加荷至1.05σk并持荷5minσk锚固卸顶。预应力张拉到各阶段设计应力时，比较实际伸长值与理论伸长值之差在±6%之间即可继续进行，直到张拉完成回油锚固，否则需补拉或采取其它措施。
③为防止滑丝和断丝，锚垫板承压面必须与孔道中线垂直，夹片上紧并打齐，张拉时钢绞线受力不应超限，张拉速度应缓慢平衡，回油速度不宜过快，若滑丝超过规范要求，应对单根根钢绞线进行补拉，若断丝超过规范值，应更换钢绞线重新张拉。 6.孔道压浆
在锚固完成后，使用无齿锯或电动砂轮机割除多余钢绞线，锚具外露尺寸不小于5cm。预应力张拉完毕后就尽早压浆，压浆用JW180型灰浆搅拌机制浆，UB—6型活塞灰浆压浆泵压浆。
压浆顺序先底层后上层逐孔一次性连续压完，每孔压浆应从孔道一端压浆孔压入，由另一端压浆孔排气和泌水，压浆应缓慢进行，当另一端排出的水泥浆与压入的水泥浆稠度一致时，即可停止。压浆最大压力值不超过0.7Mpa，每孔压力达最大值后应有一定的稳压时间。 所用水泥浆强度不得低于设计规定,其技术条件应符合下列规定： ①使用标号不低于42.5 的硅酸盐水泥或普通水泥；
②水灰比一般宜采用0.4～0.45，掺入适量减少水剂后，可减少至0.35，水及减水剂对预应力钢材应无腐蚀作用；
③水泥浆的泌水率最大不超4%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回；
④水泥浆稠度控制在14～18S；
⑤水泥浆自调制至灌入孔道的连续时间不超过30～45分钟，水泥浆在使用前和压入过程中应不断搅动；
⑥压浆时气温不应高于35℃,否则宜在夜间进行； 7.封锚：
压浆结束后,对封锚端进行凿毛,并将周围冲洗干净,设置封锚端钢筋网、立模、浇筑封锚混凝土。
8.T梁移运及存放
当孔道水泥浆强度达到设计要求，梁体混凝土强度达到100％，即可移运至存梁场，移梁使用预制场内的龙门吊进行。T梁在移运、堆放过程中，必须严格执行施工技术规范和有关安全操作规程，确保梁体质量。
⑴T梁上吊点位置应按设计规定设置，构件吊环应顺直，起吊时两台桁车各吊T 型梁一端，吊绳与梁体垂直，两桁车走行速度一致，至存梁场后，同时缓慢下放，担于存梁台座之上。 ⑵T梁存放的支承点与吊点位置一致，并应支承牢固，避免构件损伤。
⑶T梁水平分两层存放，上下两层以垫木隔开，垫木置于梁吊点位置，与存梁台座在同一铅垂面上，梁体存放时，必须保持水平，支垫牢固。
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