工 艺 说 明 名称 图号 束 丝 工 艺 编号 Q/CL3001-2005-01 1 生产前准备工作 1.1 明确当天当班的生产任务，包括规格技术要求等。 1.2 准备好生产用工具、量具、盘具等辅助设备。 1.3 根据生产不同规格，不同绞向与节距、进行齿轮变换。 1.4 检查车内收线盘是否上好。 1.5 逐盘检查单丝是否符合规定工艺要求。 2 操作要求 2.1 将每个符合质量要求的铜单丝盘装在束丝机台放线架上。 2.2 将每个线盘上引出来的单丝分别穿入分线板（注意线必须均分）和线模，按顺序穿入车内，经过筒体的导管导轮，经定速轮及排线架，最后固定在收线盘上。 2.3 成束线穿到收线盘后用手转动几圈，观察绞制情况，在确保质量的情况下，关闭防护罩后再开车。 2.4 如遇断头。自动停车后焊接或扭接在单丝断头处才能继续开车。 3 生产中质量控制 3.1 生产前半成品检查 3.1.1 用刻度为0.001mm的0-25mm微米千分尺逐盘检查单线直径，防止搞错规格。 3.1.2 检查单线盘表面是否有排线不好等质量问题。 3.2 中间控制和成品检查 3.2.1 认真做好巡检工作，发现质量问题及时停车处理。 3.2.2 每盘落盘后必须数根数和节距，根数和节距长度应符合工艺要求。 3.2.3 检查成品束线有否排线不好、翘线等缺陷。 4 安全注意事项 4.1 机台操作工，应预先经过安全教育，熟悉操作要求及机器性能。才能上岗生产。 4.2 在换盘或焊接、扭接时，首先应关闭机器，等换盘或焊接、扭接结束时，才能继续开车生产。 4.3 机器运转时，禁止对机器任何部位进行修理，并不准在传动部位做任何清洁工作。 4.4 当机器有故障影响产品质量时，必须立即停止，并通知电工或钳工进行修理。 4.5 当调换规格和变换齿轮时，应注意螺丝必须旋紧。 4.6 生产时严禁开无人车，防止事故发生。 更改标记 日期 拟制 审核 批准 日期 更改单号 签名 文件控制 第1页 共3页 1 / 23
名称 束 丝 工 艺 编Q/CL3001-2005-01 工 艺 说 明 图号 号 5 不合格品产生原因及解决办法见表1 序号 不合格品形式 原因分析 防止及解决办法 1 翘丝 a. 焊接不好 a. 认真焊接 b. 扭接太长，不牢 b. 认真扭接 2 断丝 a. 放线张力控制不好 调整好放线张力 b. 退火铜线不太软 选用符合要求的铜线。 3 排线不好 排线装置太紧、太松、修理或更换 排线失灵 4 搞错规格 未进行自检、巡检 认真做好自检、巡检 5 节距不符 搭牙搞错 按工艺规定搭牙 6 缺根 a. 断线后，没有扭接 a. 必须扭接牢固 b. 断线后逃头 b. 认真找出断头处 6 交接班注意事项 6.1 交班时，应提前10分钟进入工作岗位。班长或车间主任根据下达的生产任务，及时了解到质量、设备情况，把生产任务分配给各机台人员。 6.2 交班时，应将本班的生产质量、生产规格、完成的产量数及余下的各半制品铜线等情况告知下一班。交清设备运转、电气控制情况。 6.3 交班前，打扫好机台周围的卫生工作，并擦好机器。 6.4 如遇无人接班时，应切断开电源，关好门窗，经检查确实安全时，才能离开工作工作岗位。 7 技术要求 7.1 束线用铜单线技术要求 7.1.1 铜单线表面光洁，应无严重氧化变色，铜单线盘表面排线不好等缺陷，也不得有与良好工业产品不相称的其他缺陷。 7.1.2 铜单线标称直径的偏差符合表2规定。 标称直径 偏差mm 0.026-0.125 ±0.003 0.126-0.400 ±0.004 7.1.3 铜单线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小值之差（F值）应不超过标称直径偏差的绝对值。 7.2 中间控制技术要求 7.2.1 换盘时，应检查单线直径是否符合要求，根数是否符合要求。 7.2.2 当断线或换单线盘时，扭接或焊接要认真细致，同一截面上不允许有一个以上接点。两接点的最小距离必须不小于300毫米，单线0.20毫米及以下允许扭接，单线0.20毫米以上必须焊接，注意接点处不能突出较大的疙瘩。 更改标记 日期 拟制 审核 批准 日期 第2页 共3页 更改单号 签名 文件控制 2 / 23
名称 束 丝 工 艺 编Q/CL3001-2005-01 工 艺 说 明 图号 号 7.2.3 束丝时，最后一层应与收线盘侧板边缘保持适当的距离，不宜束丝过满，以免使束线表面擦伤。 7.3 成品束丝技术要求 7.3.1 束丝盘满后，应由操作工按工序检验卡检查其外观、根数、单线直径、绞向、束丝节距是否符合要求。束丝节距测量以退扭法，即退十个节距长度进行测量。测得数据除以10得出的数据就是束丝节距实测值。 7.3.2 自检后应及时挂上标签。包括工号、规格、制造日期。然后堆放整齐，以免盘与盘相撞，使表面擦伤。同时作好检验状态标识。 注：1）0.5、0.75、1.0、1.5mm2导体中单线最大允许直径为0.21mm 2) 根数/单线直径，允许按客户订货要求变动，但应符合标称截面。 更改标记 日期 拟制 审核 批准 日期 更改单号 签名 文件控制 3 / 23
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工 艺 说 明 名称 图号 束丝工序检验卡 编号 Q/CL3001-2005-02 1 适用范围 本束线工序检验卡适用于本公司束丝工序全部产品的检验。 2 操作工自检项目、检验方法及要求。 2.1 外观、根数、绞向 2.1.1 要求：束线外观应光洁，排列应紧密整齐，不应有喇叭形等不良排线缺陷。根数、绞向应符合束线工艺卡规定。 2.1.2 检验方法：外观、根数、绞向用目测和读数检查。 2.2 铜单线直径 2.2.1 要求：束线用铜单线直径应符合束线工艺卡规定。 2.2.2 检验方法：铜单线直径用0-25mm、刻度为0.001mm的微米千分尺测量。 2.3 节距 2.3.1 要求：束线节距应符合束线工艺卡的规定。 2.3.2 检验方法：节距测量用0-250mm、刻度为1.0mm的钢直尺测量，用退扭法测量10个节距长度后，计算出单节距。 2.4 自检状态标识 操作工自检后应及时挂上标签，自检合格的挂上合格标签，请填写工号、规格、制造日期，然后按规定区域堆放整齐。自检不合格的挂上不合格标签，填写、规格、制造日期、及不合格原因，然后按规定区域堆放整齐。为了易于辩别，应同时作好检验状态标识。 3 检验员检验项目、检验方法及要求。 3.1 外观、根数、绞向 3.1.1 要求：束线外观应光洁，排列应紧密整齐，不应有喇叭形等不良排线缺陷。根数、绞向应符合束线工艺卡规定。 3.1.2 检验方法：外观、根数、绞向用目测和读数检查。 3.2 铜单线直径 3.2.1 要求：束线用铜单线直径应符合束线工艺卡规定。 3.2.2 检验方法：铜单线直径用0-25毫米、刻度为0.001毫米的微米千分尺测量。 3.3 节距 3.3.1 要求：束线节距应符合束线工艺卡的规定。 3.3.2 检验方法：节距测量用0-250毫米、刻度为1.0毫米的钢直尺测量，用退扭法测量10个节距长度后，计算出单节距 更改标记
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工 艺 说 明 名称 图号 束丝工序检验卡 编号 Q/CL3001-2005-02 3.4 自检状态标识检查 3.4.1 要求：每盘成品束线都应挂自检状态标识，自检合格或不合格都应挂有标签，并填有工号、规格、制造日期。不合格标签还应有不合格原因，堆放区域正确、状态标识明确。 3.4.2 检验方法：目测法检验 3.5 导体电阻 3.5.1 要求：束线导体电阻应符合束线工艺卡要求。 4 检验规则 4.1 检测频率或检测数量见表1 4.2 抽检时样品全部合格，则该批产品为合格，抽检时如有不合格品，应剔除不合格品后再进行复检。在复检时应抽检双倍数量。复检合格，则该批产品为合格；复检不合格，应对该批产品进行全检，合格为合格品，不合格为不合格品。 表1 人员及检验规操作工自检 检验员巡检 检验员抽检 则 检 测 频 率 或 检 测 数 量 检验项目 外观、根数、绞向 落盘后，逐盘检 查，全检 每班以同一台机生产的外观、单线直径 上放线架前逐盘 每班抽查不少于3同一规格为检查，全检 次 一个批次，按节距 调换规格时，应检10%抽样，最查，符合要求后，少不少于3方可进行批量生盘，批量较大产 时，不多于10自检状态标识 自检后，每盘都应盘。 挂上 更改标记 日期 拟制 审核 批准 日期 更改单号 签名 文件控制 5 / 23
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cl3001电线工艺规程
