22-01V0145-01 NaClO高位槽 φ2200×2类外 500；L～；V～9.5M3 2850 Q235-B；20；20Ⅱ；内衬丁基橡胶 1 0
1.2 编制依据
1.2.1《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997；
1.2.2《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；
1.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 1.2.4《化工工程建设起重施工规范》HGJ201－83； 1.2.5《炼油、化工施工安全规程》SH3505－99。
2、施工前的准备工作及具备条件 2.1 项目管理机构
项目经理项目副经理技术负责人施工员质检员安全员设备员施工班组
3、主要施工程序及施工方法 3. 1壁板预制
3.1.1应根据施工图和到货板材规格，编绘排版图。
a. 壁板排板应符合以下规定：
（1） 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm; （2） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm;
（3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不
得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm ;
（4） 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； b. 壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定： 测 量 部 位 宽度AC、CD、EF 长度AB、CD 对角线之差 | AD-BC| AC、BD 直线度 AB、CD ≤2 ≤3 c. 壁板采用20?2000（mm）三辊卷板机卷制成形后，应立置于平台上用样板检
查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
3.2底板预制
3.2.1 应根据施工图和到货板材规格，编绘排板图 3.2.2 底板排板应符合以下规定：
a． 罐底的排板直径，宜按设计直径放大1.5%；
b． 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
c． 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，如下图示，外侧间隙宜为6~7mm，
内侧间隙宜为8~12m。
d． 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm; e． 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 3.2.3弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合以下规定：
测 量 部 位 长度AB、CD 宽AC、BD、EF 对角线| AD-BC |
焊 缝 对 接（板长小于10mm） （mm） ±1 ±1.5 ≤2 ≤1 焊 缝 搭 接 （mm） ±2 ±1.5 ≤3 ≤1 允许偏差（mm） ±2 ±2 ≤3
3.2.4 罐顶预制
a. 应根据施工图和到货板材规格，编绘排板图。 b. 排板图应符合下列规定：
（1） 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
（2） 单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接（当顶板采用搭接接头
时）。
3.2.4.1 附件预制
罐体接管、补强圈、梯子平台应预制预焊件，其允许偏差应符合有关规定。
3.2.5 组装 3.2.5.1 一般规定
a. 组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干
净。
b. 不得在罐体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具点数量，工卡具点使用
好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。
3.2.5.2 罐底组装
a. 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块
板长边所在的位置线。铺板应由中间向两侧展开进行。
b. 底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。在该焊缝施焊前方可对其进行
点焊，拆除角钢卡子。
c. 中幅板搭接宽度应不小于图纸中最小的搭接宽度。
d. 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，
搭接宽度可适应放大。
e. 三层搭接接头应按图纸要求进行施工。在上层底板铺设前，应先焊接上层底
板覆盖部分的角焊缝。
3.2.5.3 罐壁组装
a.壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加20~30mm左右裕量，然后沿 圆周线内侧和外侧每隔0.8~1.0m各点焊一定位角钢
b.壁板上部第一、二带板在基础上采用正装法进行组装，围板采用25t吊车配
合进行。然后组装罐顶包边角钢和顶板。
c.在基础上组装的贮罐采用内立多点立柱倒装法进行施工。
4、施工主要技术要求 4.1预制
4.1.1容器用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书(或其复印件)；
4.1.2下料前应按钢材质量证明书核对并逐张(件)进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；
4.1.3 焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用。
4.1.4焊接的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。施焊前应将焊接接头表面50mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净；
4.1.5密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。 4.1.6焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。
4.1.7焊口正式焊接的起焊点，应选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。 4.1.8不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。
4.1.9在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。
4.1.10焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
4.1.11为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。
4.1.12除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
4.1.13多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，不得与其它钢丝刷混用。 4.1.14孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受总包商和监理公司检查。 4.1.15每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。
4.1.16焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程。
4.1.17钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表规定：
钢板厚度的允许偏差（mm） 钢 板 厚 度
允 许 偏 差
12 10 －０.３ －０.５ 4.1.18预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定： 4.1.18.1弧形样板的弦长不得小于1.5m；
4.1.18.2直线样板的长度不得小于1m；
4.1.18.3测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m 4.1.19施工中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，修磨深度不得超过名义厚度的10％且不大于2mm，并使修磨范围内均匀过度，不得有突变； 4.1.20壁板尺寸的允许偏差（mm） 测 量 部 位 宽 度 长 度 对角线之差 直线度 长 度 宽 度 板长≥１０m ±１.５ ±２ ≤3 ≤2 ≤1 板长＜１０m ±１ ±１.５ ≤2 ≤2 ≤1 4.2壁板组装应符合下列规定：
4.2.1底圈壁板两邻两壁板上口的水平允许偏差不应大于２mm。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于６mm；
4.2.2底圈壁板的铅垂允许偏差不应大３mm；
4.2.3底圈壁板组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差
不应大于±１３mm；
4.2.4其它各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3％。 4.2.5壁板组装时，内表面应平齐，错边量应符合下列规定： 4.2.5.1纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1／10且不应大于1.5mm；
4.2.5.2环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的20％且不大于３mm；
4.2.6壁板组装焊接后，焊接接头的角变形用１m长的弧形样板检查，其变形不得大于10mm；
4.2.7壁板组装焊接后，其局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，局部凹凸变形不得大于13mm；
4.2.8罐体的开孔接管应符合下列要求：
4.2.8.1开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±
5mm； 4.2.8.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
衬胶设备技术方案
