设计失效模式与后果分析（DFMEA）
分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；
典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；
典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运 行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。失效后果是下一道工序或客户的感受；
DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级， 并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。
严重度评估分1—10个等级，严重度评价准则如下表：
后 果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规 车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能 车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客不满意 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客满意有些不满意 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客能发现有缺陷 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷 无影响 严重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。
频度是失效起因/机理发生的频率。分为1—10级，频度评价准则如下：
失效发生的可能性 很高：持续性失效 可能的失效率 ≥100个角1000辆车/项目 ≥50个每1000辆车/项目 ≥20个每1000辆车/项目 ≥10个每1000辆车/项目 ≥5个每1000辆车/项目 ≥2个每1000辆车/项目 ≥1个每1000辆车/项目 ≥0.5个每1000辆车/项目 ≥0.1个每1000辆车/项目 ≤0.01个每1000辆车/项目 频 度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 高：经常性失效 中等：偶尔发生的失效 低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生 从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。
探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1—10级：探测度评价准则如下表： 探测性 绝对不肯定 评价准则：由设计控制可探测的可能性 设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式或根本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 设计控制有几乎肯定的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 探测度 10 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定 9 8 7 6 5 4 3 2 1 从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。
三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）
分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；
典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形 脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等； 过程的失效后果分两种：
下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；
对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。
PFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计
算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。
表1 严重度（S）评价准则
评定准则，后果的严重度当潜在失业率效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出后 相应的定级结果。最终顾客永远是果 要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严惩度值中的较高者。（顾客的后果） 无警告当潜在的失效模式在无警告的情的 况下影响车辆安全运行和/或涉及严重危不符合政府法规的情形时，严重度害 定级非常高。 有警告当潜在的失效模式在警告的情况的 下影响车辆安全运行和/或涉及不严重危符合政府法规的情形时，严重定级害 非常高。 车辆/项目不能工作（丧失基本功很高 能）。 车辆/项目可运行但性能水平下高 降。 顾客非常不满意。 车辆/项目可运行舒适性/便利性中等 项目不能运行。 顾客不满意。 车辆/项目可运行但舒适性/便利低 性项目性能水平有所下降。 评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。如果两种可能都存，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）。 严重度 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 10 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 或100%的产品可能需要报废，或者车辆项目需在返修部门返修1个小时以上。 或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.51-1小时之间。 或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修小于0.5小时。 或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送返修部门处理。 9 8 7 6 5 配合和外观/尖咯和卡嗒响项目不很低 舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不轻微 舒服。50%的顾客能发觉缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不很轻微 舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 无 无可辨别的影响。 或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。 或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工们返工。 或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。 4 3 2 1 表2 频度（O）评价准则
失效发生的可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效 可能的失效率 ≥100个每1000件 50个每1000件 20个每1000件 10个每1000件 5个每1000件 中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效 很低：几乎很少发生的失效 极低：失效不大可能发生。 2个每1000件 1个每1000件 0.5个每1000件 0.1个每1000件 ≤0.01个每1000件 表3 探测度（D）评价准则
频 度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 探测度 10 9 8 7 6 探测性 准则 检查类别 控测方法的推荐范围 几乎不可绝对肯定不可能控测 能 控制方法可能探测不很微小 出来 控制有很少的机会能微小 探测出 控制有很少的机会能很小 探测出 小 控制可能能探测出 X 不能探测或没有检查 X 只能通过间接或随机检查来实现控制 X 只通过目测检查来实现控制 SPC（统X 用控制图的方法，如计过程控制）来实现控制。 在后续工位上的误差探测，或X 在作业准备时进行测和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用 多层验收在后续工序上进行测和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 在后续工位上的误差探测，或 在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）。 在工位上误差探测，或利用多 层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。 在工位上的误差探测（自动测 并自动停机）。不能通过有差异的零件。 X 中等 控制可能能探测出 X 5 中上 控制有较多机会可控X X 测出 控制有较多机会可探X X 测出 控制几乎肯定能控测X X 出 4 高 3 很高 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关荐自己通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。 1
FMEA评价准则（第四版） - 图文
