呆料预防及处理流程

由天下分享时间：2024/7/4 4:27:10 加入收藏我要投稿点赞

呆料预防处理流程

1.目的

预防呆料的产生并定期处理呆料，确保货仓物料的库存量于合理水平，加速存货的有效利用与周转。 2. 范围适用于本公司所有生产运作所需要的物料。 3．相关定义：呆料：

1) 2) 3)

存储半年以上没有出库记录；预计不再使用的物料；

预计半年以上使用不完的物料；

死料：指在货仓连续 1 年半未曾出入库的物料形成原因：

1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9)

设计失误(产品改型)；行业新法规，环保新法规；客户撤单；

制造过程中损坏；(不良品) 客户变更；

过了保质期；(不良品) 过量采购；订错物料；先进先出；

10) 供应商切换； 11) 销售预测； 12) 采购计划； 13) 库存不准；

14) ECN(包括更改原料、改模、改外购件、BOM不准确、BOM更改、品质更改等); 15) 工艺定额不准；

16) EOL前2个月(产品更新换代)

4. 职责：

4.01 仓库负责在材料请购环节考虑库存呆料，减少呆料库存量。并在每月 8 号准备仓库呆料明细表并作简单分析。 4.02 研发、模具在设计 /修改方案时，控制库存呆料的产生并减少账上呆料的数量，与销售充分沟通，推荐客户使用库存

呆料，同时跟进已产生呆料的处理方案。

4.03 销售部门负责在订单确认和工程更改环节，与客户，研发，采购，生产，仓库充分沟通确认，避免因工程更改造成的

呆料，并对已产生的呆料，跟进处理方案。

4.04 财务部门负责组织例会，准备呆料处理分析报告，并将处理方案提交总经理签字批准。并制定部门呆料控制目标和下

降比例。

5．程序

5.01 仓库在每月 8 号系统运行出呆料明细表，并作简单分析后发送到相关部门。

5.02 销售，研发，生产，采购，仓库，财务部门每月 10号下午13:00 参加月度呆料例会确定物料状态，原因分析，责任

人，处理方法，预防措施。

5.03 对于需要报废的物料，仓库填写《报废申请单》交相关工程经理签字批准后，提交财务，

5.04 财务整理《月度呆料分析处理报告》提交给各部门经理和总经理 , 并将处理建议报告连同报废申请单一同交总经理

签字批准。

5.05 财务将批准后的《报废申请单》返还一联给仓库，仓库做实物报废。

5.06 采购对于需要报废的物料做集中处理，联系供应商做三方报价比较，最后将报价单交总经理签字批准后，方可做实物

处理。

5.07 对于非报废物料，仓库，工程及销售根据分析报告跟进处理。处理结果会在下次例会中做总结。

6. 呆滞品处理方案评审会

6.01 PMC 部每月 10 号下午 13:00 主导销售部、生产部、采购部、仓储部、工程技术中心、品管部及财务部对滞销、呆滞品的

处理方案进行会议评审；

6.02 与会人员准时到场，特殊情况不能与会的需经 PMC 经理或 PMC 经理上级请假同意后方可； 7. 呆滞品处理执行

7.01 各负责处理部门按评审后的滞销、呆滞品处理方案按期进行处理； 8. 呆滞品处理奖惩

8.01 PMC部每月8日前统计上月度各处理责任部门完成情况及达成率计入GS考核；

8.02 各责任部门处理达成率在 80%以上的直接责任人奖励 40元/人（合计最多不能超过 200元），上一级不超过 80元，上二

级不超过 50元，90%以上分别为直接责任人奖 50元（250元内）、上一级奖100元、上二级奖 60元。 8.03 70-79%不奖不罚。 8.04 70%以下分别给直接责任人罚 40元/人、上一级罚80元、上二级罚50元/人，60%以下直接责任人罚 50元/人，上一级罚 100

元、上二级罚 60 元。 8.05 为体现奖罚的公平性，对各处理模式的奖励部分通过标准奖励金乘以系数进行平衡，处罚部分不变，就以标准处罚金额。

呆滞物料定义及处理方案简表:

积压物料定义： 1 2 3 存储半年以上没有岀库记录；预计不再使用的物料；预计半年以上使用不完的物料； 4）预测订单陡然降至“0”或客户停止要货，停滞时间长达2个月或以上。 5） ECN 积压物料产生原因： 1）设计失误*（产品改型） 2）行业新法规，环保新法规； 3）客户撤单 4）制造过程中损坏；（不良品） 5）客户变更； 6）过了保质期；（不良品） 7）过量采购； 8）订错物料； 9）先进先岀； 10）供应商切换； 11）销售预测； 12）采购计划； 13）库存不准； 14） ECN（包括更改原料、改模、改外购件、BOM不准确、BOM更改、品质更改等）； 15）工艺定额不准； 1⑤EOL前2个月（产品更新换代）计划原因： 1. 2. 计划属性设置；计划员技能；市场原因： 1. 2. 3. 客户需求变更；（数量，配置变更）销售预测不准；价格表变更；技术上原因： 1. 2. 3. 4. 技术变更-改型，改进产品淘汰；产品后生命周期 BOM不准确；开发使用新物料；处理方案： 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 折价销售退还供应商生产消化报废做备件改制使用物料替代使用采购原因： 1. 2. 3. 供应商切换；采购属性设置；采购计划不准；物流原因： 1. 2. 先进先出；库存不准；战略原因： 1.储备

积压物料清单

积压物料原因分析报告

*分析积压物料

主计划员

产生原因

确疋退货处理的积压物料

采购员

积压物料清单

提出积压物料采购处理建议确定销售改制使用

产品设计工程师

积压物料清单

提出积压物料研发处理建议 T 业务员