危险化学品企业安全风险分级管控实施指南
（试用版） 目 录
1．总则 ....................................................................................................................................... - 1 - 2．危害因素辨识 ....................................................................................................................... - 1 - 3．风险评价 ............................................................................................................................... - 6 - 4．风险控制 ............................................................................................................................... - 8 - 5．风险培训 ............................................................................................................................... - 8 - 6．风险信息更新 ....................................................................................................................... - 8 - 7．工作程序和要求 ................................................................................................................... - 9 - 8．附件 ..................................................................................................................................... - 10 - 1.导则 为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。 本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。 1.1范围 适用于危险化学品企业的危害因素识别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。 1.2基本程序 化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构——实施培训——编制文件（作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控——实现持续改进。
2.危害因素辨识 2.1危害因素辨识方法 （1）工作危害分析法（简称JHA） 主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。
（2）安全检查表法（简称SCL）
主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》（HAZOP）进行工艺安全危害风险分析。 2.2 危害因素辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等； （10）变更（人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化）。 2.3危害因素辨识内容 （1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。 （2）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 2.4危害因素造成的事故类别及后果 危害因素造成的事故类别（参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-1986）），包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等15类。 危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 2.5危害因素辨识方法应用 企业开展危害因素进行辨识，动态的作业活动宜采用工作危害分析法；静态的设备设施宜采用安全检查表法。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。
2.5.1工作危害分析法实施步骤 （1）作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 （2）分析并选定作业活动
1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。 2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表1）。 表1 作业活动清单 №： 单位: 序号 1 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 2 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （3）填写《工作危害分析（JHA）评价表》（表2-1,2-2） 1）该表是企业针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本指南第3.4条内容填写表中“主要后果”栏目。 2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。 根据下一阶段风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。 格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC）进行风险分析的参照下表：
表2-1 工作危害分析（JHA）评价表
№： 单位： 工作岗位： 工作任务：
危害因素或潜在事件序号 工作步骤 （人、物、作业环境、管理） 1 主要后果 控制措施 L E C D 风险等级
2 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析的参照下表：
表2-2 工作危害分析（JHA）评价表
№： 单位： 工作岗位： 工作任务： 危害因素或潜在事件序号 工作步骤 （人、物、作业环境、管理） 1 主要后果 风险等级 控制措施 L S R 2 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。） 实施步骤 以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。 （1）安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 （2）安全检查表编制步骤 1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。 2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。
（3）安全检查表分析要求
1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系
统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
6）列出《设备设施清单》(参照表3)。 表3 设备设施清单 №： 序号 1 设备名称 单位: 单元/装置： 类别/位号 所在部位 备注 2 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） 7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。 8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”。 根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。 格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（LEC）进行风险分析的参照下表：
表4-1安全检查分析（SCL）评价表
№： 序号 检查 项目 单位： 标准 工艺过程： 不符合标准的情现有安全 况及后果 控制措施 设备设施： L E C D 风险建议改等级 进措施 备注 1
危险化学品企业安全风险分级管控实施指南
