在加工中心常见的水基切削液一般有三大类，即乳化液、合成切削液和半合成切削液，大多数多是兑水使用。
半合成型、全合成型与乳化型这三种切削液有什么区别？
全合成切削液：是仅使用化学合成基础油(即不含矿物油)的水溶性切削液。水的导热性能和冷却效果好，但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能差。因此，常在水溶液中加入一定量的添加剂，如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防锈性能，又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时，要特别注意水质情况，如果是硬水，必须进行软化处理。
半合成切削液：是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液。也称微乳化切削液。它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状。具有良好的冷却、润滑和防锈性能。所以它具备乳化液和合成切削液的优点，又弥补了两者的不足，是切削液发展的趋势。
乳化液：是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液;它由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由矿物油(含量为50%～80%)、乳化剂、防锈剂、油性剂。极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。具有良好的润滑/防锈性能,冷却性比半合成稍差。但乳化油（皂化油）在加工中存在很多不利因素，如其工作稳定性差，使用周期短，容易发臭，员工皮肤容易过敏，溶液不透明，很难观察工作时的切削状况，故使用量逐年减少。 切削液的选用
1、粗加工时切削液的选用：
粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必
须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。 2、精加工时切削液的选用：
精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。 3、根据工件材料的性质选用切削液：
切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化,但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。
半合成型切削液与全合成型切削液及乳化型切削液的区别
