卷筒采用单层缠绕，钢丝绳相对绳槽每一侧的偏斜角不大于3.5度。 卷筒名义直径与钢丝绳直径之比≥25。
卷筒上的钢丝绳安全圈数不少于3圈；当达到额定起升高度时，卷筒上仍有不少于2圈的预留卷数。 6.3 滑轮
采用热轧滑轮，保证滑轮的名义直径与钢丝绳直径之比值≥25。滑轮槽应经精加工以使所选的钢丝绳和绳槽有良好的配合。滑轮设置防钢丝绳脱槽的保护装置、防脱保护装置与滑轮外缘间隙不大于钢丝绳直径的20%。
滑轮应采用滚动轴承。
滑轮应尽量标准化和通用化，尽可能做到具有互换性。 设计时应考虑能便于对滑轮进行检查、润滑、装配、更换。 滑轮槽淬火硬度不得小于HRc50。 6.4 联轴器
电动机与减速器的联接全部采用齿轮联轴器，减速器低速轴采用齿轮联轴器。起升机构联轴器安全系数大于2，其它运行机构联轴器的安全系数大于1.5。联轴器有注油孔。回旋机构装设有极限磨擦力矩联轴器，卷筒选用专用的联轴器。
联轴器装配将严格控制其径向和轴向跳动，满足ISO标准。
联轴器动平衡试验须符合GB/T9239-1988《刚性转子动平衡品质等级》6.3级的要求，并提供出厂动平衡试验报告。 6.5 制动器
制动器的选择符合GB/T3811、GB6067和GB/T17495的相关规定。所选制动器保证制动平稳，安全可靠。各大机构单个制动器制动安全系数大于1.5。
装配后的制动器，各铰点转动灵活，制动瓦与制动轮的接触面积不小于总面积的75%。采用锻钢制成的制动轮或制动盘耐磨、耐冲击，制动时接合良好。制动瓦容易更换，制动瓦为粉末冶金材料，制动瓦和制动轮间的间隙可调。 6.6 取物装置
25t-30m门座起重机配25t吊钩一个；40t-30m门座起重机配40吨吊钩一个。吊钩额定起重量为分别为25吨和40吨，山型双钩形式，按机构工作级别为M6选用。在锻造后必须进行热处理，其制造应符合相关标准。吊钩应装设安全闭锁装置，防止吊索或货物从钩上脱出。安全工作载荷应清晰地打印在吊钩的不重要
位置，并在交货时提供试验合格证书。
(1)吊钩应选用优质、抗冲击有韧性的材料模锻成型，表面光滑，无皱折沟痕和裂纹等表面缺陷。在其非关键部位应打印记标明许用载荷。
(2)吊钩应符合DIN标准。
(3)吊钩通过滚柱轴承支承在横梁上，旋转自如。 6.7 防碰撞装置
行走机构装有聚胺脂缓冲器，其高度位置由甲方在设计审查时提供。起重机的结构设计应能承受切断电源时在带额定载荷以100%额定速度碰撞终点挡块所产生的震动，并保证任何部件都不会有损坏。
行走机构外侧装有减速、停车限位，门架每腿外侧装有红外线信号防碰撞装置及减速装置（各四套），防止与相邻的起重机或车挡及其他障碍物碰撞。 6.8 轴承
主要轴承均采用滚动轴承，轴承应选用著名厂家的产品。
起重机上所有的轴承均应是甲方认可的优质产品。除销轴及回转运动小于半圈的地方，其他经常转动处均应采用滚动轴承。
轴承的设计计算和选用必须符合FEM标准。
各机构选用的滚动轴承的理论寿命必须大于下表所列值，尺寸应满足ISO标准。
机构名称 起升机构、变幅机构 旋转转机构大轴承 行走机构 6.9 螺栓和螺母
全部紧固件为公制，符合ISO标准。紧固件设有防松措施，所有机构均考虑安装方便和维修拆装时的安全。凡规定要求采用高强度螺栓和螺母的螺栓和螺母强度等级为10.9级，承剪载荷高强度螺栓应提交摩擦面抗滑移系数试验报告。
起重机上的所有螺纹连接件都应使用公制标准并符合ISO标准，螺栓和螺母应有防松防脱能力。
理论寿命(h) 25000 25000 12500 螺栓和螺母的外露部分应涂有合适的油料以防止锈蚀。小于M12（含M12）的螺栓组采用不锈钢制品。 6.10 减速器
各机构减速器均采用国际著名品牌产品。减速器的总设计寿命应与所在机构利用等级的寿命相同，热容量应不小于电动机的标称功率。
主要机构减速器齿轮精度等级不低于6级，采用硬齿面。齿轮箱上有注放油孔、通气孔、油温表和油位检测孔。
减速器在出厂前均经跑合试车。
减速器采用油浴润滑，同时采用迷宫式或无接触油封。 7、锚定及夹轮器装置
旋转机构设防风锚定装置。
行走机构设防风锚定装置及楔形铁鞋，能保证在(44米/秒)风速下能固定起重机。
在起重机的从动轮上设夹轮器，依靠它和制动器的联合作用以保证起重机在25米/秒持续风速下不滑移。夹轮器、制动器与行走机构设置电气联锁。起重机停止后，自动防爬。行走机构运行时先自行松开，然后行走机构运行。为了防止台风，应在地面操作箱内设置一个旁通开关可释放夹轮器，使起重机能开到就近的锚定位置上。
起重机上还设有防风拉索装置。 8、材料
起重机材料必须选用优质并符合规范的材料，所用材料应有材质检验报告和合格证书。
8.1乙方须严格按照国际通用涂装工艺进行钢板预处理和油漆，并向甲方提供工程涂装工艺。本工程所有板材、型材、管材等加工前必须进行表面预处理轧平和喷丸，喷丸表面要求达到瑞典标准SIS005900中的Sa 21/2级，并涂上车间底漆。结构件经放样下料组装焊接成形后进行二次预处理。对除锈洁净的表面按照油漆工艺分层分别涂以环氧富锌底漆，面漆采用聚胺脂面漆。保证油漆后的钢材不产生反锈现象，油漆的寿命大于五年。金属结构的外表面漆膜总厚度不小于260mm。主要封闭箱形构件内表面须至少确保防锈底漆及中间漆各一度，且其漆膜总厚度不小于80mm。
8.2 所有的材料应经监理工程师或甲方现场监造代表检验认可后方能使用。 8.3 选用的钢材应充分考虑作业现场的腐蚀影响。
8.4 所有毛坯不应有任何形式的缺陷，所有铸件都应表面平滑、轮廓清晰、园角丰满、无气孔、缩孔及夹杂等缺陷。
9、主要外构件（电机、制动器、联轴节、减速器、电缆、电气元件） 9.1 主要外构件的型号由乙方根据甲方提供的生产厂家、品牌进行选择，由甲方确定（详见主要设备配置一览表）。
9.2 主要外构件安装前应经监理工程师或现场监造代表检验认可后方能使用。 10、制造工艺 10.1、钢结构 10.1.1一般要求
起重机钢结构满足强度、刚度、稳定性及便于制造和维修要求并考虑组装件大小，运输方便和易于安装。
主要承载结构件凡需用螺栓连接的，均采用高强度螺栓，铰制孔、紧配合。 厚板钢结构上所有焊接坡口用刨边机加工并符合规范要求，孔使用氧气、乙炔吹制。
10.1.2、臂架、转盘、门架、人字架和圆筒
臂架、转盘、门架、人字架和支撑圆筒是起重机的主要受力构件，具有足够的强度和刚度。臂架采用厚壁无缝钢管桁架结构，臂架系统各铰点采用双调心滚柱轴承联接，各节点钢管用相贯线连接，相贯线孔采用机加工方法制作。铰点设计和滑轮布置便于维修、保养、拆卸，臂架顶端下侧设置简易拆装架构件。人字架、支撑圆筒等主要受力构件采用箱形结构和圆筒形结构，在支撑圆筒的适当位置增设用于检查中心集电环的人孔并加盖上锁。焊接成形后用激震仪或其它方式消除应力。 10.1.3作业平台、走道、阶梯和栏杆
臂架系统、平台、走道、梯步的设置合理、方便，安全可靠，便于携带工具的人员行走、维修和更换零部件，并留有足够的操作空间。
起重机所有走道、平台、梯步全部采用型钢和热浸镀锌格栅板制造，通道和梯步的宽度不小于600mm，踏步间距为180～240mm。走道平台和梯步的走板全部
采用热浸镀锌格栅板，格栅板厚≥5mm,间隔≤25mm,螺栓螺母为不锈钢材质，斜梯水平倾角不大于55度，其宽度不小于600mm；臂架扶梯的宽度不小于500mm，与支承构件用螺栓联结。变幅驱动平台留有足够的走道及维修空间。
在上机梯道口设置安全钢质门，并能实现与整机电气联锁。 10.1.4、热处理
铸件的质量要求满足铸造标准或规范。 铸件及支撑圆筒退火处理。
表面热处理的零、部件其淬火硬度和深度满足图纸要求。
10.2焊接工艺和焊缝质量的检验应严格遵照按AWS标准进行，应采取合理的焊接工艺，减少或防止焊接变形和焊接内应力。焊接应尽量采用自动或半自动焊接工艺，选用的焊条、焊丝、焊剂均应与主体材料的强度相适应。重要部位的焊缝应是连续焊缝，次要构件如走台、梯子等可采用间断焊缝。对重要部位的焊缝应进行打磨。应力最大断面附近不得采用对接焊接。
10.3对于重要焊缝和工作应力大于70％许用应力的受拉焊缝应经探伤检查，其中10％的焊缝应经X射线拍片检查，检查报告应提供给甲方。
所有对接焊缝做100％超声波探伤，其质量应符合JB1152-81《锅炉钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》或JB4730-94?《压力容器无损检测》中一级质量要求，横向对接焊缝还应抽检焊缝长度的 10％ 进行X射线检查；对超声波探伤中缺陷辩别不清楚的地方，应采用X射线照相检测并留有底片。
重要的角焊缝用超声波探伤，其质量应符合GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》。
10.4 焊逢必须符合GB985-88《手工电弧焊焊缝接头的基本型式与尺寸》的规定,所有焊缝不得有漏焊、未焊透、烧穿、咬边及夹杂、熔瘤、凹坑等影响质量的缺陷。
10.5 铸件及金属焊接件应经退火、时效处理，重要的金属焊件应进行机械消除内应力的处理，保证尺寸精度。所有机加工件的精度等级均符合相关标准的规定，其尺寸和形位公差按ISO执行。凡需热处理的机械零件均按标准、规范要求进行热处理。
10.6 重要的轴类零件应进行调质处理，并进行材料理化试验，试验报告应随机提供给甲方。钢结构上所有的连接孔都必须钻削或铰制孔，不允许气割。
门座起重机技术规格书
