施工：氧化铝空心球浇注料浇注时宜采用人工振捣方法.如用振动棒时,应轻微振动.并注意振动时间不能过长.
养护：采用喷雾方法进行养护,其养护期不少于3天.4.6.10.耐火喷涂料的施工 1.喷涂施工的一般要求：
规定厚度的喷涂层必须连续喷涂完成,不得中断分层喷涂.
喷涂料层中设有金属锚固件或钢丝网时,应采取隔离措施予以保护.喷涂中断时,应对原有喷涂料层作接缝处理（与外壳作垂直切断方式）.
喷涂机操作人员应熟悉和掌握操作要领,并经培训考试合格方能持证上岗操作.
喷涂时,喷枪操作工应首先调节喷嘴水阀的用水量,以免产生料和水混合不匀的现象,影响喷涂料质量.水过多时,喷涂料易流淌,水过少时,回弹料将增加.
2.喷涂机的操作要领
(1)喷涂机试运转前的检查
首先,对主机各部件进行检查.如采用风动马达喷涂机时,应对机体各部件包括供料钵、今配盘、振动剪、密封环和摩擦片进行拆卸检查.如发现其磨损超过允许范围,则应及时更换,随后恢复安装时,仍应进行加油润滑.
如采用ｈｐ2ｖ—5型电动马达喷涂机时,应检查料孔的下料孔与旋转体料孔安装位置是否错开180度,同时要求不得有杂物落入,变料卡位置是否与喷涂量相适应,同时卡板要装平,不得倾斜,旋转体、摩擦盘和摩擦片三者之间的接触面及出料弯头内是否清除干净.
上述工作完成后,还应检查各部联接和管路接头是否拧紧.
其次,应进行通风检查.如采用风动马达喷涂机时,先开机操作,再慢慢打开空气阀,输入压缩空气以检查其密封部位是否密封.
采用HP2V—5型喷涂时,应先通知空压机操作者送风,同时打开主控制阀,以检查全部风管、出料弯头及风包上压力表接头等是否漏风.
(2) 调节摩擦片压板螺丝,使摩擦片与摩擦盘之间不漏风为止.
主机各部件检查和通风检查完成,确认机械完好后,再对喷涂作业线的全部机械组织联动试车.运转合格后开始试喷.3.喷枪操作要领
(1) 作业前对所有准备工作进行检查,包括对作业地点的安全工作情况和使用机具的情况,确认就绪后,与喷涂机操作工取得联系,开始送料、送水.
正式喷涂前,先将喷枪进行试喷,调整料与水的比例,检查混合均匀的程度,达到喷涂面上不出现干料或流淌.
(2) 喷涂作业一般应自上而下进行,喷涂方向应垂直于受喷面,喷嘴与受喷面的距离宜为1米左右.操作时,喷嘴应不断地进行螺旋式移动,使粗细颗粒分布均匀.4.喷涂作业
(1) 喷涂应分段连续进行,一次喷到设计厚度.如内衬较厚需分层喷涂时,应在前层喷涂料初凝前喷完次层.附着在支承件上或管道底部的回弹料应及时清除.
(2) 施工中断,宜将接搓处做成直槎,以利新、旧料的连接、复喷时,应在接槎处,喷水润湿.
(3) 喷涂层厚度应及时检查,以便进行修整,必要时,应对料层进行精加工,但不得对其表面进行抹光.
4.6.11.耐火可塑料的施工（1） 施工前的准备工作 可塑料各项性能的检查
可塑料在施工前应按设计要求检验其理化性能的各项指标
衡量可塑料施工性能的指标称为可塑性指数.坯状可塑料指数以20-30％为宜,散状可塑料指数约25-30％.
*********.................... ..........（）.....*****（）********* （）********* （）*********（）*********---------- ...............*****--------------------.....***** *********...............*****.....***** .......... .....*****----------********* --------------------..........*********----------********* *********.....*****（2）.机具的准备
通常采用风动捣固机配以风动锤头一般应带橡胶套作为可塑料捣打的工具.此外,还应准备一定数量的木制或胶制手槌,整修用抹刀、钢丝刷等器具.（3）.模板的准备
炉墙可塑料施工一般采用钢模板,通常制备三段模板进行循环安装.炉顶模板宜采用吊模方法
安装吊模时,要使炉项锚固砖与模板间留有一定间隙（∠10mm）,如果炉顶锚固砖坐落在模板上,将使吊挂装置松弛,形成各锚固砖受力不一,会严重影响炉顶可塑料质量.(4).可塑料的施工
(5).锚固装置的安装固定
施工前应根据设计规定在炉墙和炉顶安装锚固装置,炉墙锚固装置一般由异形耐火砖和焊接在炉壳上的金属件连接组成.炉墙锚固砖应在可塑料捣打至其底面水平处予以固定,并与金属连接的螺栓拧紧.炉顶锚固装置是由异形耐火砖与金属挂件组成,它们相连后,吊挂于钢梁上炉顶锚固砖安装应在可塑料铺排与捣打至相应位置后进行.安装前,先将木模砖打入已捣实的可塑料体中,以形成与砖面相同的凹凸面,再将锚固砖锁入和固定,此时,还应注意锚固砖与可塑料体紧密咬合.(6).可塑料的铺排与捣打
可塑料坯铺排应错缝靠紧,并应逐层进行捣打,即在第一层料坯全部捣打完毕后方可铺排第二层,其捣打方向应垂直于施工面.如采用散状可塑料时,每层铺料厚度不应超过100ｍｍ.
当采用风动捣固机进行捣打时,操作者应紧握锤身,以锤头与锤头重叠2/3、行与行重叠1/2方式向前移动,往复捣打3—4遍.如遇施工间隙时,应用塑料薄膜布将捣固体覆盖.
捣打中断较长时,接缝应留在同一排锚固砖的中心线处.当继续捣打时,应将其表面刮毛.
捣打完的炉墙厚度一般比设计尺寸稍大（支模时大6-8ｍｍ；不支模时大20ｍｍ左右）,以便施工后进行修整.修整时,用切削工具按设计尺寸削去表面多余部分,使内部气孔外露.
可塑料的膨胀缝应按设计规定留设.炉墙膨胀缝留成纵向直通缝,缝内夹入厚度2ｍｍ的聚氯乙烯波形板两侧要求同时均匀地捣打,使其膨胀缝基本形成直线,留设拐角处膨胀缝时,可在膨胀缝位置上固定木样板,再从两个不同方位的炉墙同时捣打,完毕后,抽去木板,缝内填以耐火纤维.
炉顶可塑料捣打一般可分段同时进行.斜坡炉顶应从下部转折处（施工缝）开始.捣打时,由操作者持捣固机以水平方向地进行.由于没有捣锤自重冲击力而显得费力,因此,施工时,应特别要注意均匀捣打,以确保料坯间的紧密结合.炉顶合门处一般留成漏斗形空档,然后仔细捣打.(7).可塑料的修整和养护
可塑料捣打完毕并将模板拆除后,应在料体表面上及时进行修整.修整的作用旨在削去料体的致密层,以形成表面气孔,有利于炉衬烘烤时气体的排出,避免产生裂缝.修整前,锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料,应用木槌轻轻地敲打,使咬合紧密.修整工作是以锚固砖端面为基准,削除多余部分,未削除的表面则应进行拉毛处理.
在修整后的可塑料炉墙未硬化前,应于受热面上开设直径为4-6ｍｍ的通气孔,其间距宜为150-230ｍｍ,位置宜开设在两个锚固砖中间,深度约为捣固体厚度的1/2-2/3.
可塑料内衬受热面的膨胀线,应按设计位置切割,宽宜为5ｍｍ,深宜为50-80ｍｍ.修整后的可塑料炉衬,如不能及时烘炉,应用塑料布覆盖养护,养护期内在塑料布内表面形成细小水珠则视为正常.
(8).可塑料内衬烘炉前的裂缝修理
烘炉前,可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖补：烧嘴、各孔洞处3ｍｍ；高温或重要部位5ｍｍ；其他部位12ｍｍ.裂缝处应挖成里大外小的楔形口,洒雾状水润湿,用可塑料仔细填实.
裂缝宽度在下述尺寸时可不进行挖补：烧嘴、各孔洞处为1-3ｍｍ；高温或重要部位1-5ｍｍ；其他部位3—12ｍｍ.此时可采取就缝充填的方法,即在裂缝处喷雾状水润湿,用木槌轻敲,使裂缝闭合或填充泥浆、可塑料、耐火纤维等.
--------------------..........********* .......... ....................*********..........-------------------- .......... ----------...............*****.....***********************----------********* ********* --------------------4.6.12.耐火纤维的施工
耐火纤维内衬按其结构形式,一般分为层铺式和叠砌式两种.1.层铺式耐火纤维毡通常是以锚固件进行连接和固定.
锚固件的结构形式
螺栓、螺母、垫圈的结构
螺栓、螺母、垫圈结构制作简单、便于施工是较常用的一种锚固件结构.
螺栓通常用直径为5或6ｍｍ的耐热钢制成.如采用双头螺栓时,在螺栓与炉壳钢板连接的一端配上一个普碳钢螺母,以解决耐热钢螺栓与普碳钢炉壳两种不同材质焊接的困难.这种的缺点是当炉温较高时,螺栓粘结在一起,拧不下来,故对高于1000℃炉温的内衬不宜使用.
锚固钉、转卡垫圈结构
锚固钉、转卡垫圈结构是将锚固钉套上转卡垫圈,并将它旋转90度,依靠锚固钉的缺口将垫圈卡住,从而使内衬耐火纤维毡固定.
锚固钉、转卡垫圈结构适用于较高温度的炉子使用,但在有振动和冲击的负荷时,垫圈容易脱落.
陶瓷锚固结构
一般以陶瓷杯与锚固钉（或螺栓）连接进行固定.同时在陶瓷杯内应用耐火填料填紧,使其与锚固件形成整体.
此外,还有用陶瓷杆作锚固件,陶瓷压板作垫圈的结构.
上述结构中的螺杆端部应做成尖端形,以便易于插入纤维毡内.
当采用陶瓷杯固定内纤维毡时,应在其沟槽旁划出明显记号,以便准确的旋转90度,与锚固钉卡牢.
陶瓷锚固结构适用于炉内温度较高或有腐蚀性气体的炉子.
锚固钉的布置
由于耐火纤维毡本身刚度较差,因此用于连接固定的锚固钉的距离则不宜过大.用于炉墙时,锚固钉中心距一般不大于300ｍｍ,用于炉顶时,其中心距一般不大于250ｍｍ,锚固钉离耐火纤维毡边缘的距离不大于100ｍｍ,可采用“九五”陶瓷锚固件.
锚固件的焊接
施工前,应用钢丝刷清除炉壳钢板的铁锈和油污.锚固钉和螺栓均应垂直焊牢于钢板上.焊后必须逐根进行锤击检查.当锚固钉端部采用陶瓷杯固定纤维毡时,锚固钉的断面排列方向应一致.
内衬耐火纤维的铺设
耐火纤维内衬的结构一般由隔热层和纤维毡复合组成.由于纤维毡在厚度方向是多层叠合,在平面方向是多块纤维毡拼接,因而对接焊缝处的要求是：内、外层应错缝100ｍｍ以上.里层可以对缝连接,面层接缝应搭接,其搭接长度以100ｍｍ为宜.搭接方向应顺气流方向,不得逆向.搭接处应用粘接剂粘牢.
耐火纤维毡铺设时的固定
多层纤维毡或没有背衬材料的炉衬施工时,均要求作到各层贴紧.特别是炉顶纤维毡施工时,为防止纤维毡下坠,应采用快速夹子予以临时固定.一般为每2-4个锚固杆安装一个快速夹子.为了使快速夹子压紧纤维毡层,尚须作一个压紧推杆将其压紧.
对陶瓷杯锚固结构,由于锚固杆比内衬厚度短,故在面层安装前需以此快速夹子将其他纤维毡压住.当最后一层纤维毡安装时,还需在其锚固位置切开一十字切口（约65ｍｍ）,以便将陶瓷杯压入.
锚固件的表面保护
当纤维毡用螺栓、螺母或锁紧压盖或陶瓷杯固定后,表面应作适当的保护性处理,以免锚固件暴露在高温的炉膛中,尤其对有腐蚀性气氛的炉子,则保护措施更为必要.2.叠砌式耐火纤维毡的施工
穿串固定是叠砌式纤维毡施工的一种形式,将纤维毡（板）切割成宽度等于炉墙宽度的长方形纤维条,将其预压缩（压缩率为15-20％）,再用耐热钢销钉穿串固定.
穿串固定的支撑板及固定销钉应焊接牢固,并逐概检查其焊接质量.支撑板应水平.销钉应垂直,销钉
--------------------..........(1)...............***** ....................(2)..........----------*********(3)*********.....**************....................----------(4)*********.......... (5).....**************(6)---------- .....*****(7)---------- ----------(8)..........*********..........(1)----------.....*****的中心距宜为250-300ｍｍ.
用销钉固钉时,将压缩后的纤维毡（板）折叠压缩后组成模块.一般模块尺寸为300ｍｍ×300mm,模块的固定方法通常有两种：一种为锚固固定法,即将组合模块固定件焊接于炉壳,然后用螺栓或用锚固杆插入纤维模块中,使其固定于炉壳上.
(2) 另一种为粘结固定法,即将纤维条折叠压缩后,捆扎成300ｍｍ×300mm的模块,用粘用粘结剂贴于炉衬上.粘贴时,应将纤维模块均匀涂抹粘结剂后,立即贴在预定的位置上,并用木镘压紧,使之粘牢,粘贴及压紧时,不得推动已贴好的相邻纤维模块.4.7.硅酸钙板的施工：
4.7.1.砌筑硅酸钙板的粘接剂应符合使用温度的要求,并应和硅酸钙的材质相匹配,粘接剂在使用前必须进行试粘,施工中,粘接剂取用后,必须密封保存,并不得受冻.
4.7.2.砌筑面如有支承件时,硅酸钙板在砌筑前应用机械钻孔,钻孔位置不得偏移,砌筑时,硅酸板不得高出支承件.
4.7.3.硅酸钙板砌筑时,灰缝应饱满均匀,同层应错缝,内外层应压缝,接缝必须平整、密实.
4.7.4.硅酸钙板体的上部如有耐火浇注料时,浇注前应对砌体的上表面采取防水措施,然后进行浇注施工.
4.8.膨胀缝的留设：
4.8.1.砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置,均应按设计留设,当设计对膨胀缝的数值没有规定时,每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据：
①粘土耐火砖砌体为5-6ｍｍ ②高铝砖砌体为7-8ｍｍ ③刚玉砖砌体为9-10ｍｍ④镁铝砖砌体为10-11ｍｍ ⑤硅砖砌体为12-13ｍｍ ⑥镁砖砌体为10-14ｍｍ
4.8.2.工作温度低于800℃的三类耐火粘土砖砌体,红砖砌体和硅藻土砌体不留设膨胀缝,但过长的粘土砖砌体,应根据具体情况适当留设膨胀缝.膨胀缝的位置应避开受力部位,炉体骨架和内料中的孔洞,以免影响强度,膨胀缝间距一般不超过2米,分布均匀.留设的膨胀缝应均匀平直,缝内应保持清洁,并按规定充填材料.
4.8.3.炉底的膨胀缝在上下砖层中和同层炉底中均留成交错式的,互相错开.
4.8.4.炉墙膨胀缝,风外层间留成封闭式互不相通,上下层间留成锁口式互相错开.4.8.5.圆形墙膨胀缝一般留在耐火砌体与炉子壳体的之间,其中填绝缘材料.
4.8.6.拱顶一般在两端留出直通的膨胀缝,留设时,除考虑拱顶的纵向伸长外,还应考虑两端炉墙向上膨胀拱顶长度大于5米时,除在两端留设膨胀缝外,还要根据拱长分段,在拱顶的中部留设膨胀缝,错砌拱顶的膨胀缝,可留成直通式或交错式,多层拱顶多层膨胀缝应错开,膨胀缝上应用一层平砌砖层复盖,在悬挂式的炉顶内,沿炉顶周围留设膨胀缝,并留出下部炉墙向上膨胀和间隙.
4.8.7.当砌体的内部有金属件时,应在金属构件和砌体之间留出间隙,并在间隙内充填耐火纤维或缠绕硅酸铝绳,使之加热时能各自自由膨胀.
4.8.8.管道内衬膨胀缝的留设,内外层呈封闭式,同层砖层应交错,并于管壳内壁垫铺石棉板.
4.8.9.为保证膨胀缝的留设质量,应用样板作为留设膨胀缝宽度和位置的依据,遇有加工砖时,应仔细加工,不应把加工面砌向膨胀缝,要保持缝内清洁干净,根据设计要求充填必须密实,不得有松动现象,防止渗漏.
4.9.拱胎的制作、安装及拆除4.9.1.选 料
拱胎将承受所有炉顶上部砌体和操作人员的重量,因此,制作拱胎一定要选择质地较好的木料,并保证有一定的厚度.为了使制作的拱胎能够达到所要求的荷载强度,可按下表选用木材.
4.9.2.拱胎尺寸
顶和拱是在拱胎上进行砌筑的.拱胎由弧形的拱架片作为支点,表面排满宽度为50mm的木板条,板条与板条之间须留出大于10mm的间隙.这样,一方面可减少板条的用量,又可利用这些空隙,使操作过程中产生的杂物从中得以清除.拱架的形状以及整个弧形的表面,必须与顶的内表面相符合.拱架表面的木板条不宜过宽,否则会出现与弧形不符的现象.
.....****.......... ----------****************** ********* ...............*****.....***** .......... ---------- .....*****.....*****.......... ----------.....***** ..........---------------------------------------- ....................*********拱架制作用木材规格参考表（见表4-15）
拱顶中心角（°） 180 180 180 180 60 60 60 60 拱顶跨度（m） 拱架跨度（mm） 1 2 3 4 1 2 3 4 25 30 30 25 30 30 30 30 .....***** 表4-15 拱架片间距（mm） 500 500 500 500 500 500 500 500 拱架表面板长规格（mm） 20×50 20×50 20×50 20×50 20×50 25×50 25×50 25×50 底部拉条（mm） 20×100 20×100 25×100 25×100 20×100 20×100 25×100 25×100 拱架的宽度应比炉子的跨度小20～30mm,使拱架与炉子两侧之间留10～15mm的缝隙,以便在顶砖砌筑后,容易把拱架拆除.但是,在拱架定位校正后,必须用楔形木榫把拱架塞紧固定,以防其左右晃动.
4.9.3.拱架制作
4.9.3.1．环形拱架制作
跨度2m以下的拱架片,可用木板拼做：（见图4-11;a;b）.
....................******************
图 4-11a 图 4-11b
拱架应准确地按照拱的跨度和拱高以及拱胎的厚度制作,并且使拱胎上表面与拱或顶的下表面的外形相同.为了制作拱架,首先必须作出拱胎表面的弧形.现以跨度2100mm和拱高为300mm的顶为例,其拱架的制作方法如下：
把制作拱架片的木板铺在地坪上,先用钉子临时连接起来,以免移动.然后在木板上引出一条直线1—1------,并由A点在直线上量出------距离:(见图4-12)-所示,
得出B点.如果木板的下缘为一直线,则可不画直线1--1,而取其木板边缘作直线,此时,AB直线可直接沿着木板边缘量取.把AB线分成两半,由B点量取1050mm.
在AB线的中心标出C点,然后,经过C点用三角尺引出一条虚线2---2与AB线垂直相交.在该线上由C点向上截取拱高等于300mm的CD部分,使其相当于顶的高度.用虚线AD连接A点与D点.量出AD线的长度,并把其分为两半,在中间标上E点.由E点同样用三角尺引出直线EO与AD线垂直相交,EO线与2---2线相交于O点.
新获得的O点与A点以直线OA连接.这条OA线就是半径线,用该半径线即可画出所求的弧线ADB（或叫做拱胎的导线）.
.....*****.....***** *********.....*****.....**************
炉窑砌筑施工指导书
