谈车间实施5S管理的原则
生产管理的目标是生产成本最低、生产效率最高、产品质量最好。而5S是实现这一目标的基础。下面我将结合这个目标谈一下实施5S管理的原则。
1、真诚沟通的原则
我们应该充分利用班前会、工作日志、管理看板进行有效的沟通。让员工明白实施5S的目的，关注5S实施的效果，参与制订实施5S的计划，实现5S管理的PDCA循环。一切管理活动从沟通开始。真诚沟通从上班前的一句“你好”开始，从看板中得到准确的信息，从工作日志中得到沟通的结果。所以，班前班后会一定要互相问候；看板要随时更新；工作日志要每天填写，班组长或者车间主任一定要及时回复。
2、自主管理的原则
为什么要实施自主管理呢？因为员工是我们公司利润最直接的创造者，同时也是不良品的创造者。我们可以保证我们的员工一天工作八小时，但是我们不能保证他们在这八小时都全身心的投入到工作中。所以我们要以自主管理的原则来管理我们的车间，使每一位员工都能激发潜能，发挥主动性和创造力。在我们公司还不能实现理想化的自主管理，但是我们应该把握这一原则，让全体员工参与到5S活动中，多听听他们的建议，多利用他们的创造力，如果单纯靠我们的车间主任和班组长或者干事去实施5S也就违背了自主管理、全员参与的原则。自主管理不是让员工想做什么就做什么，而是让他们主动地去做整理、整顿，提高生产效率，然后得到成就感和满足感。
3、安全预防的原则
首先要考虑到员工的人身安全，其次要注意设备的安全，保证其正常运转。我们在可能存在危险的部位都画上警戒线、贴上警示语，定期对设备进行点检，就是应用了这一原则。
4、勤俭节约的原则
5S中的“整理”要求我们把不用的东西或报废或移到仓库，在实施过程中，我们务必要遵循勤俭节约的原则，本着变废为宝的精神，合理处置呆滞品。有的班组可能把一些长期不用的小件直接扔到垃圾堆，将几根从周转筐中发现的胶管，直接报废，而这些都是不允许的。应用这一原则，挤出制造的不合格品，应该及时处理，以防久置后胶料不能再用。
5、速度第一的原则
如果理解了这个原则，我们就会明白为什么要做整理、整顿，因为它会提高我们的工作效率。任何影响生产效率的呆滞物品都要清出生产现场，剩下的必需品要归类整理，并做标识，以便第一时间找到该物品，减少寻找浪费。
6、承担责任的原则
我们为什么要划定责任区域，就是预防问题的发生，并且发现问题，能够找到人去解决。我们每个人应该具备承担责任的精神。应该时刻想到产品落地，我的责任，用完工具没归位，我的责任，而不是将责任推给别人。
7、奖大于罚的原则
我们的员工来公司的目的是为了赚钱，我们可以通过严厉的制度来制约他们不犯错误，不违反公司规定，但是惩罚一般不会调动员工的积极性，有的时候甚至会使他们起逆反心理，影响我们公司5S活动的推广。我们应该做到奖罚分明，但是一定要奖大于罚。奖励不仅包括物质上的，还要有精神上的，比如可以每天评选一位每日之星在班后会上进行表扬，每周或者每月评选出一位岗位标兵，在管理看板上进行表扬，并给予一定的物质奖励。从心理学角度讲，对一个人的适度奖励能激发他的创造力、责任感和进取心。
8、持之以恒的原则
5S最难的部分就是坚持。从众多企业推行5S的经验来看，谁坚持下来了，谁就成功了。因为素养的提高不是一朝一夕就能做到的，是靠整理、整顿、清扫、清洁长期坚持下去，使我们养成良好的习惯后逐步提高的。所以要坚持PDCA循环，即要通过检查,不断发现问题，不断解决问题。并且在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使5S活动坚持不断地开展下去。
以上的原则绝对不是孤立存在的，它们之间存在着相辅相成的关系。我们在推行5S活动的时候应该以这些原则为基础分析问题、处理问题。只有这样才能实现生产成本最低、生产效率最高、产品质量最好的管理目标，才能继续推行TPM、TPS等管理方法，实现公司行业第一的目标。 5S的作用：
1. 5S是最佳的推销员：
至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场； 让人们为之感动，忠实的顾客越来越多； 知名度很高，很多人慕名而来参观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为荣。 2. 5S是品质零缺点的护航者
员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生； 检测用具正确使用保养，保证品质要求；
5S是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。
发生问题时，一眼就可以发现；工厂如果没有5S就发现不了异常（或很迟才发现）； · 早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。
3. 5S是节约能手 --降低成本、提高效率 5S能减少库存量，排除过剩生产；
降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命； 减少卡板、叉车等搬运工具的使用量； 减少不必要的仓库、货架和设备；
寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化； 减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动； 4. 5S是交货期的保证
模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；
设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 5S能保证生产的正常进行，不会耽误交货。
5. 5S是安全的软件设备
保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然； 它使货物堆高有程度限制；
人车分流，道路的通畅； 危险、注意等警示明确；
员工正确使用保护器具，不会违规作业； 灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。 6. 5S是标准化的推动者
让人们正确地执行已经规定的事项； 去任何岗位都能立即上岗作业。 7. 5S可以创造出快乐的工作岗位：
我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。
◎ 5S使岗位明亮、干净，不会让人厌倦和烦恼； ◎ 5S让大家都在亲自动手进行改善； ◎ 5S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工；
◎ 5S能给人[只要大家努力，什么都能做到的]的信念，创造出有活力的工场。 \人造环境环境育人\，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地发展壮大下去
5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
一、什么是5S管理
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\小事\） 2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌
没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
5S管理与其它管理活动的关系
1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\人人积极参与，事事遵守标准\的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\体质\，则能起到事半功倍的效果。
二、5S管理的定义、目的、实施要领
1S----整理 定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
谈车间实施5S管理的原则
