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内容适用 修正内容 请讲师确认 内容不适用 有现成教材 准备教材 核准训练计划 发布上课计划 预约教室 安排讲师 无适当教材 收集成功案例 找出活动特性 统计上课人数 设备教具座位不足 座位不足 调借设备教具 勘察场地 调借设备座位适宜 找内部专精人员 有QCC经验 安排试讲 试调通过 试调不过 无QCC经验 内部无适当讲师 找外来讲师 教室可容纳 人数超出容量 分批上课 加入上级期望 相关资料提供讲师 编撰教材 约定完稿日 布置场地 确定上课名单 缺少QCC活动标语 公布上课名单及时间\\地点 购买市售标语 购买市售标语 张贴QCC活动标语 安排参访外厂吸收经验 取得讲课内容审查 符合本厂训练 不符合本厂训练 阅读成功案例 不能按时上课者 确认能按时上课 修订内容 教材打印装订 安排补课 完成教材 完成场地 决定讲师 完成QCC上课准备 16 完成QCC上课准备PDPC图 图4.2
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第五章 矩阵图
一． 矩阵图的简要说明
从问题事项中,找出成对的因素群,分别排列成行和列,找出其间行与列的相关性或相关程度的大小的一种方法。 在目的或结果都有二个以上，而要找出原因或对策时，用矩阵图比其他图方便。
矩阵图着眼于由属于行的要素与属于列的要素所构成之二元素的交点: 1． 2．
从二元的分配中探索问题的所在及问题的型态。 从元的关系中探求解决问题的构想。
在行与列的展开要素中，要寻求交叉点时，如果能够取得数据，就应依定量方式求出；如果无法取得数据时，则应依经验转换成资讯，再决定之，所以决策交叉点时，以全员讨论方式为之，并能在矩阵图旁注上讨论的成员、时间、地点及数据取得方式等简历，以便使用参考。
有时候交叉点的重要度各不相同，因此可用各种记号区别之，例如： ◎ 非常重要或有非常显著关联 ○ 重要或有显著关联 △ 有关联
也可以用文字或数据写在交叉点上，使重要度更明确。
矩阵图借着交点作为“构想重点”有效地解决问题。它依其所使用的型态可分类为：L型矩阵、T型矩阵、Y型矩阵、X型矩阵、C型矩阵五大类。
1） A B L型矩阵图 A a 1 a 2 a 3
2)T型矩阵图 a4 a3 B
b1 b2 b3
a2 a1 b3 b2 b1 B A C c1 c2 c3 17
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3）Y型矩阵图
b1 b2 b3 a1 a2 a3
4）X型矩阵图 B2 B1 A3 A2 A1 D1 D2 D3 C1 C2 C3 c1 c2 c3 B3 ○ ?
L型矩阵图
是最基本也是最普遍的矩阵图，L型矩阵图可用于表达目的与手段（或对策）之间的对应关系，也可用来表示结果与原因的关连性。是由A群要素与B群要素对应构成的。
?
T型矩阵图
由两个L型矩阵图合并而得，其一是由A群要素与B群要素对应而成，别一图是由A群要素C群要素对应，两个L 型矩阵图组合成T型状态，故称之为T型矩阵图。
?
Y型矩阵图
应，A、C群要素对应与B、C群要素对应的L型矩阵图。它说明了在这三个L型矩阵图的三组要素A、B、C之间的相互对应情形，其做法、看法与T型矩阵图类似，但多了一组B、C群的对应关系，也因此由T型矩阵图的平面图形变成Y型矩阵图的立体图形。
Y型矩阵图是由三个L型矩阵图所组合而成，分别是A、B群要素对
?
X型矩阵图
由A对应B、B对应C、C对应D、D对应A四个L型矩阵图组成。 注：C型图不常用，故这里不作介绍。
二． 矩阵图的应用
矩阵图应用比较广泛，一般应用在以下几种情况下： 1. 竞争对手分析时；
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2. 新产品策划时； 3. 探索新的课题时； 4. 方针目标展开时； 5. 明确事件关系时； 6. 纠正措施排序时。
三． 矩阵图特点
1. 透过矩阵图的制作与使用，可以累积众人的经验，在短时间内整理出问题的头绪或决策的重点，可以发挥象数据般的效果。
2. 各种要素之间的关系非常明确，能够使我们掌握到全体要素的关系。 3. 矩阵图可根据多次元方式的观察，将潜伏在内的各项因素显示出来。在系统图、关联图、亲和图等手法已分析至极限时使用。
4. 矩阵图依行、列要素分析，可避免一边表现得太抽象、而另一边又太详细的情形发生。
四． 矩阵图制作步骤
以L型矩阵图为例，针对“工厂利润降低”的问题来制作矩阵图。 1． 首先，针对“工厂利润降低”的问题，运用系统图，找出一次、二次、
三次原因，并就第三次原因制定对策。
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间接人工成本高
人事费用高
加班费高 无研发人才
2． 将第三次原因及对策排入L型矩阵图中。
3． 依相关程度（即此项对策与每项原因关连性）设定对应评比分数。 4． 各项对策分数加总后，取最高的三项，成为改善决策，并标出来，完成
决策矩阵图。
财的因素
应收账款期长
资金周转率低
资多管理欠佳 设备维修费高
成本高
原料成本高 没有年度计划
目标管理 人力不足
人力配置不当
人的因素
招聘困难
日常管理未落实 实绩指标不明确
管理因素
利润下降
物的因素
物流控制不当
工作站流程不顺
搬运频繁
不良率高
插件不良率过高
线皮破损 射出成型效率差
移动率低
停机时间长
五． 案例分析：“工厂利润下降”矩阵图
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新QC七大手法
