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中试工作流程
1.0流程中相关部门职责：
1.1项目管理部负责对新产品提出新产品中试申请，确认中试质量目标，制定中试计划并组织和 协调相关部门完成中试。
1.2中试组负责新产品中试时的工序设计、工艺文件的制作、夹具设计制作、生产线人员培训、 生产设备的准备和中试生产全过程的实施等。完成适于批量的生产产品。
1.3 PMC负责中试物料的采购、作业单的发放和生产计划安排等。 1.4 质量部负责中试物料供应商认证、中试产品生产质量控制计划的制定、中试过程中的质量监控、质量数据的统计和中试产品的可靠性验证等。
1.5 产品线研发项目组负责对中试提供必要的技术支持。有关新产品制造的文档、辅助技术资料（包含BOM，PCB图纸，结构图纸，产品规格书、产品性能标、监控软件）等。 1.6中技组协助中试组设计生产工艺，确定生产流程，生产线排布和准备生产夹具等。 2.0 中试申请：
2.1确认新产品可以进入制造试产后，提前召开中试准备会议。会议明确中试产品名称、 型号、中试数量、进度目标、质量目标、重点验证项和责任分工。推动新物料认证承认，生产资料下发。
2.2填写《试产通知单》，并且提交给产品线经理、总经理（如果有必要）审核批准。 2.3中试数量一般不少于10套，或者大于100套。如有特殊情况由产品线经理、总经理确定。
3.0中试物料准备
3.1 中试组验证确认新产品的技术文档、辅助技术资料，必要时研发项目组协助确认。如有审核中提出异常或疑问，由研发项目组负责解答或更正。
3.2依据《试产通单》跟催物料齐料计划以及上线试产时间。解决新物料采购中存在的疑问。
3.3 配合参入质量部按照《供应商选择与管理程序》认证新物料的供应商
3.4 主动解答质量部IQA按照《来料检验处理程序》对试产新物料进行检验中的疑问，并确认封样，供以后来料检验的依据。如果中试物料检验不合格，按照《不合格品处理程序》的规定处理。
4.0中试工艺准备
4.1依据研发项目组提供的研发样机深入分解分析，设计新产品生产测试工序、组装工序、包装工序、物流工序，以效率、质量为导向，达到适于批量工序。
4.2 提前输出SMT生产资料
4.3在试产验证前发行临时《SOP》、《流程卡》生产过程中使用的工艺文件。 4.4依据新产品结构工艺和组装测试的工艺，设计合适的组装工装治具、测试工装治具，并确保在试产生产开始前完成。
4.5依据新产品功能和性能特性，在中试生产前准备好所需用到的仪器设备。 4.6依据新产品功能和性能特性，需求特殊工作场所，提前规划落实。 4.7协调质量部按照生产流程《流程卡》在试产前发行过程检查表 4.8召开试产前准备会议，协调各部门工作意见 5.0中试试产
5.1确认中试的各项准备（物料准备、工艺文件准备、质量文件准备、生产夹具准备等）工作和协调事项，通知试产具体时间。
5.2 协调安排生产线试产人员，有必要提前培训新产品相关知识。
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5.3 主导跟进新产品SMT工序、生产测试工序、组装工序、包装工序、物流工序中遇到异常现象并分析解决。
5.4 验证各工站工艺的可制造性，以及可靠性。 5.5 验证功能与性能特性
5.6 协调解答质量部安排生产质量检验人员巡检的疑问。 5.7 小批量（PVT）试产过程中，纠正操作人员的不正确操作方式，记录每个工位的Cycle Time；分析生产问题点、不良产生工位、瓶颈工位和一次通过率数据，汇总记录并对策。
5.8 试产过程中如有技术问题不能解决时，协调研发项目组协助解决。 5.9如果中试过程中遇重大缺陷的异常问题，及时总结，反馈上级报告 6.0中试总结与评审
6.1 试产完成后，中试组在计划时间内汇总中试生产的结果和收集各部门质量反馈数据，编写《新产品中试总结报告》并召开试产总结会议。
6.2试产中的问题，确定改进对策，明确责任人和完成时间并再次验证 6.3在项目计划时间内完成《试产评审表》。
6.4试产完成后资料收集归档。试产遗留缺陷继续追踪
6.5如果试产评审结果不通过的，由中试团队分析试产失败原因，制定预防措施，并改进。
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中试工作流程
