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2 碱洗 磷酸三钠 磷酸氢二钠 柠檬酸 Lan-826(多用酸洗缓蚀剂) 除盐水 柠檬酸 柠檬酸缓蚀剂 氨水 钝化剂 氨水 0.3%-0.5% 0.5%-1% 4-7% 0.3% 0.3% 0.05% 1.0% 0.4% 50-70 0-50% 4-6 柠檬酸≯7% 柠檬酸≮4% 3+2+Fe Fe趋向平衡 PH≥4，Fe<50mg/l PH=3.0-4.0 Fe<30mg/l Ph=9.50-10.0 3 柠檬酸 酸洗 排酸液 水冲洗 漂洗 50-70 0-50% 4-6 4 常温 50-70% 2-4 5 50-70 50-70% 2-4 6 钝化 50-70 70% 4-6 5.3施工工艺流程
化学清洗前施工准备→化学清洗系统检查→系统水冲洗和升温试验→过热器充保护液→酸洗→酸洗废液排放及水冲洗→漂洗→钝化→钝化液排放及处理 5.4 施工方法和要求 5.4.1 作业方法
序号 作业名称 作业内容及方法 1 2 清洗前施工准备 清洗系统检查 系统水冲洗及升温试验 化学清洗前，施工所需人力、机具、材料全部到场，施工措施编制完毕，施工技术交底完毕并进行双方签字。 化学清洗前，对所有参与化学清洗的系统进行检查，保证整个系统的完整性。 全开除盐水补水门，向清洗箱补充除盐水，启动清洗泵按大循环向锅炉上水，当汽包水位可见时，打开排放门，进行水冲洗。冲洗至出水澄清，基本无杂物时，建立循环，开蒸汽阀门进行加热试验，每小时系统升温不低于20℃。检查汽包液位稳定，确认清洗系统无泄漏，并关闭汽包至省煤器入口集箱管道阀门 除过热器空气门打开外，过热器的其他阀门全部关闭，启动清洗泵向锅炉上水，汽包见液位后，停泵并关闭清洗系统的进液及回液门，打开省煤器的排污门，排空汽包和省煤器内的除盐水；在溶液箱内配好含50PPM氨和200PPM联氨的保护液（PH=9.50-10.0），启动清洗泵从省煤器向过热器充保护液，过热器空气门见水后，关闭空气门，过热器充保护液结束。 温度50-70℃加磷酸三纳，磷酸氢二钠。时间4-6小时 启动清洗泵按正循环向锅炉上水，清洗系统上满水后，系统进行大循环，打开清洗箱底部排污门放水至清洗箱1/3液位，汽包放水至可见水位，温度50-70℃，向系统内加缓蚀剂等清洗助剂，循环40分钟，然后向系统加柠檬酸，控制出口酸浓度≯7%。 酸洗介质为：4-7%盐酸+0.2%Lan-826 温度：50—70℃ 时间：4—6小时 清洗过程中，在清洗箱内挂监视管（取一截水冷壁管），腐蚀指示片悬挂汽包，2平均腐蚀速率应小于8g/mh。 3 4 过热器充保护液 5 碱洗 6 酸洗 .
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清洗时汽包液位控制在0—50mm，加酸结束后，正循环2小时，然后倒系统，逆循环2小时。根据化验结果分析清洗液中铁含量及酸浓度的平衡情况同时观察监视管洗垢情况，判断酸洗终点，终点到达后再循环1小时酸洗结束。 7 酸洗废液排放及水冲洗 漂洗 酸洗结束后，快速排放酸洗液至工业废水池或中和池，(酸碱中合调PH6-9后排放）向溶液箱注水，冲洗溶液箱和临时管道，出水澄清后，向锅炉上水，冲洗至出水澄清，全铁小于100mg/L,PH≥4为合格。 水冲洗合格后，进行正循环，并投加热升温至50-70℃时，加柠檬酸缓蚀剂，循环40分钟后，加柠檬酸，浓度控制0.3%，并用氨水调pH3.0～4.0，温度控制50-70℃，漂洗1-2小时结束。漂洗液位控制在中心线以上+100mm。 加氨水调整pH 9.0～10，加计算量的钝化剂，温度控制60℃以上，循环 4-6小时结束，钝化液位控制在汽包中心线上100—150mm。 8 9 10 钝化 钝化液排 钝化结束后，钝化液大流量排放至中和池或者污水处理池。（酸碱中合调放及处理 PH6-9排放） 5.4.2 加热方式
清洗系统的加热采用蒸汽加热方式， DN100临时阀门接口，外网蒸汽参数为0.7MPa、160℃。各阶段根据需要温度进行加热，加热蒸汽管道接入清洗箱，通过直接插入水箱的方式进行。 加热蒸汽的需求量核算： 汽水热焓表
20℃ 80℃ 160℃ 除盐水的热焓 除盐水的热焓 饱和蒸汽的热焓 83.92KJ/KG 334.95 KJ/ KG 2757 KJ/ KG 加热100吨除盐水由20升温到80℃，需要160℃的蒸汽总量计算： (334.95-83.92)x100 =10.36吨， 2757-334.95
连续加热时间按4小时进行核算，每小时的用汽量=10.36÷4=2.6吨。 酸洗过程热损耗按10%计算，则每小时用汽最大量为：2.6÷90%=2.9吨。 外网要求一次性最大连续供汽量为2.9t/h连续供汽时间为4-6小时。 锅炉酸洗蒸汽需要总量 节点 酸洗升温 漂洗升温 钝化升温 温度 20℃-40℃ 60℃-70℃ 60℃-70℃ 时间 1-2小时 4-6小时 4-6小时 流量（小时） 总量 3.0/t 3.0/t 0.5/t 2.5/t 10.36/t 2.0/t 说明：以上水温升温达到要求后开始投入药剂进入酸洗、漂洗、钝化等过程。 5.5清洗系统划分与安装 5.5.1清洗系统划分
为确保锅炉化学清洗的效果，使清洗范围内被清洗面均匀一致。根据计算分析决定选用两台泵作为循环动力，采用一运一备的方式进行，以保证清洗流速在清洗要求范围内。根据该炉的特点，清洗系统划分为三个回路进行循环清洗，利用清洗泵进行大循环，从省煤器上水到汽包经四面水冷壁回水到下联箱，通过该回路可上水、加药。清洗系统流程如下：
循环通路一：清洗箱→清洗泵→清洗临时管线→省煤器→汽包→四周水冷壁→下联箱→清洗临时管线→清洗箱。 5.5.2清洗系统的安装
本次锅炉清洗设备安装在锅炉零米侧面，临时系统安装见“锅炉清洗系统示意图”，清洗母管Φ133×4.5无缝钢管。
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临时系统管道与省煤器的连接：选择便于施工的主给水管（一般在给水操作台逆止门后）割断，接一根Φ133×4.5口径的管道与临时系统汇通。
临时系统与水冷壁的连接：临时系统Φ108×4.5管道与集中下降管手孔门（封头）连接，根据下降管的分配方式连接成循环系统。
利用饱和蒸汽放空管（自用吹扫管）作为排空气、排氢管。
正式水位计解除一个用临时水位计代替；紧急放水管接至汽包中心线以上150mm，在汽包顶部自用蒸汽管处作为排气、排氢管；汽包内下降管安装8mm钢板节流孔板。
除盐水由业主指定除盐水母管开口DN50，接至临时清洗箱，开临时除盐水泵直供除盐水到清洗箱。
临时加热蒸汽系统从业主指定蒸汽接口引入DN80加热蒸汽，引入蒸汽参数为0.5MPa、280℃即可满足加热要求。
电源连接：清洗泵动力电源90KW。
六、组织分工
6.1化学清洗工作联络小组由安装公司和清洗公司有关人员组成。 6.2安装公司负责清洗方案审核，质量监督与组织清洗后的验收工作，负责清洗系统与清洗系统的隔离；正式系统与临时系统留口和恢复工作。 6.3总包单位负责酸洗过程中的各项协调工作。 6.4业主和监理负责清洗方案审核，负责清洗用药品的购置、运输和检验，在清洗过程中总负责。 清洗过程中的质量监督与清洗后验收工作。 6.5清洗公司负责清洗工艺技术方案的制定，清洗全过程中的技术化验操作，清洗检查后提交清洗报告；清洗设备的配置、运输、操作；
七、化学清洗工艺实施措施
该炉化学清洗的步骤可分为：（1）水冲洗，同时进行水压及升温试验，过热器注水保护。（2）碱洗（3）碱洗后水冲洗（4）柠檬酸酸洗（5）酸洗后水冲洗（6）漂洗（7）钝化，（8)废液排放及处理。 7.1系统水冲洗
冲洗流程：从清洗箱上除盐水至汽包中心线，然后对系统进行循环冲洗，冲洗期间清洗系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，并进行加热试验，若有问题及时处理。参加化学清洗人员进行练习操作，冲洗过程随时取样观察，至水清无机械颗粒物冲洗合格结束。
然后上除盐水并在清洗箱配合“NH3+N2H2”保护液（PH>9.5,N2H2>200mg/L）注入过热器保护。
八、质量控制点的设置和质量通病的预防
8.1 质量目标
化学清洗一次成功，清洗除垢率≥90%。被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物；腐
2
蚀指示片平均腐蚀速率应小于8g/mh，被清洗表面无镀铜，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象；形成完整的钝化膜；清洗排放液符合环保标准。 8.2 质量保证措施
8.2.1 施工前由技术员及工长组织施工人员认真熟悉技术措施，掌握施工方法和施工要领。同时做好宣传工作，提高质量意识，加强施工人员的工作责任心。
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8.2.2 对重要工序的施工方法、施工要领，应进行施工前的施工技术培训。
8.2.3 认真做好施工前的技术交底工作，使每个施工人员充分的理解施工工艺和技术要求，达到施工人员对工作心中有数，交底后必须双方签字。
8.2.4 积极配合项目部质检部门和监理的质检工作，对查出的质量问题积极并及时的进行处理。 8.3质量通病及预防措施 项次 1 2 质量通病 系统检查不彻底 清洗药液配置不合格 预防措施 施工人员对所检查的系统进行认真检查，并作好详细的记录。在检验过程中若发现问题，及时上报，严禁私自进行处理。 严格按照施工技术措施中化学药物的配比进行施工，药液检查合格后方可进行下一步操作。 8.4 作业过程中控制点的设置 作业过程质量控制点 检验单位 序号 1 2 作业控制点 系统检查 化学清洗检查评定 班组 * * 专业 工地 * * 质量部 * * 监理 * 见证 方式 R H R － 记录确认点； H － 停工待检点。 8.5 质量标准及要求
8.5.1清洗过程中的化学监督
清洗过程中的化学监督项目表 步骤 1 2 工艺名称 水冲洗 碱洗 监督项目 外观 pH值 磷酸三纳 磷酸氢二钠 柠檬酸(%) Fe(mg/L) 3 酸 洗 Fe(mg/L) pH值 温度(℃) pH值 Fe(mg/L) 4 酸洗后水冲洗 Fe(mg/L) HCl(%) DD(μS/cm) pH值 5 漂 洗 Fe(mg/L) Fe(mg/L) 温度(℃) 2+3+2+3+2+3+监督指标 澄清透明 < 7 10-12 4.0～7.0 <300 50～70℃ <4 全Fe<50 3.5-4 时间间隔 0.5h 取样点 排水口 备注 无大颗粒杂质 0.5h 出入口 加柠檬酸时连续测定酸浓度 排水口 全Fe <300 1h 50-70℃ 出入口 加氨水时 连续测定 .
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6 钝 化 pH值 温度(℃) 9.0～10.0 50～70℃ 1h 出入口 加氨水时 连续测定 8.5.2化学清洗效果检查与评定
8.5.2.1 对酸洗与锅炉管相同材质及规格的样管(长约300-500mm)，作为效果鉴定的样管留存备查。
8.5.2.2 如有必要尽快（酸洗结束后6h内）割取具有代表性的水冷壁管（约500mm长，不能动火焊），经车床加工后，作为效果鉴定和留样用。
8.5.2.3 对汽包、水冷壁下集箱等可见部位进行外观检查。
8.5.2.4 召开有关人员会议，按化学清洗评价标准（DL/T794-2012）对清洗质量进行鉴定，并总结酸洗工作。
九、化学清洗的安全措施
化学清洗的安全措施应遵守《电力安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
9.1锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急救办法。清洗人员在演习和考试中合格方可参加清洗工作，清洗时所担负的工作应与演习时相同，为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。 9.2清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。 9.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求： 9.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；
9.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认； 9.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；
9.4．清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄酸液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏泄酸液时包扎。
9.5．酸泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。还应备有石灰以备中和时用。
9.6.化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟。
9.7．直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。
9.8．清洗过程中应有检修人员值班，随时检修设备缺陷。
9.9．清洗现场应配有0.2％硼酸5L,2％～3％Na2CO35L,0.5％NaHCO35L，2％氨水5L，石灰水5L，清洗过程中有条件时应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品。
十、清洗质量检查与评价标准
清洗后由安装公司和淄博隆星环保热力设备有限公司对汽包、水冷壁、联箱等清洗状态进行检查，设备恢复前对正式系统内的沉积物进行彻底清理。根据现场清洗指标、汽包及监视管段的清洗效果，做出综合评价，由各方签证认可；对清洗后固定设备系统进行恢复；由淄博隆星环保热力设备有限公司写出《锅炉化学清洗技术报告》。
10.1被清洗金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无浮锈并形成完整保护膜。 10.2腐蚀指示片无点蚀，平均速度小于8g/(m2.h),腐蚀总量小于80g/m2.
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锅炉酸洗方案(4)
