锅炉采用2台高温绝热分离器，布置在炉膛与尾部对流烟道之间，外壳由钢板制造，衬绝热材料及耐磨耐火材料,分离器上部为蜗壳形，下部为锥形。防磨绝热材料采用拉钩、抓钉、支架固定。 每台高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风由高压风机单独供给。回料立管及回料阀采用膜式壁结构，衬45mm耐磨耐火材料。耐磨材料通过销钉固定在膜式壁上。 炉膛、旋风分离器和回料阀三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路，燃料在炉膛与循环物料混合并燃烧，产生热烟气，形成气固两相流。气固两相流在炉膛向上流动。在这一过程颗粒循环物料在不同高度向下回落，形成循环流化床锅炉的循环。其余循环物料随热烟气经炉膛出口进入分离器，进行气固分离，分离下来的固体颗粒经过回料阀返回到炉膛，形成锅炉的外循环。 被净化过的烟气则经分离器出口烟道进入尾部烟道并依次流经布置在尾部第1烟道中的低温屏式过热器、布置在尾部第2烟道的高温过热器、低温过热器、布置尾部第3烟道的省煤器和热管式空气预热器。 过热蒸汽温度由布置在过热器之间的三级喷水减温器调节，减温喷水来自于锅炉给水。 尾部第1、2烟道采用汽冷包墙，膜式壁结构，尾部第3烟道采用护板结构。 炉膛与尾部第1、2烟道包墙均采用水平绕带式刚性梁来防止外压差作用造成的变形。 锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接烟道之间设置性能优异的膨胀节，解决由热位移引起的密封问题，各受热面穿墙部位均采用成熟的密封技术设计，确保锅炉的密闭性。 锅炉采用焊接钢构架。 锅炉采用支吊结合的固定方式。炉膛、尾部第一烟道、尾部第二烟道、过热器系统、省煤器系统和回料阀采用悬吊结构。分离器、回料阀立管和热管空气预热器采用支撑结构。 §2-3.2 锅炉整体布置的主要特点 §2-3.2.1 采用按烟气流程四通道布置方式 锅炉从前到后依次是炉膛、分离器及回料阀、尾部第一烟道、尾部第二烟道和第三烟道。 炉膛和旋风分离器相连接，分离器下布置回料阀并通过回料斜管和炉膛下部相连接。炉膛、分离器和回料阀组成了锅炉的物料循环系统。炉膛布置高温屏式过热器（SH3）。 尾部第一烟道布置低温屏式过热器（SH2）。 尾部第二烟道布置高温过热器(SH4)、低温过热器(SH1)。 尾部第三烟道布置省煤器和热管空气预热器。 §2-3.2.2 可靠的防磨措施 循环流化床锅炉中，由于大量高温循环粒子不断流经燃烧室、分离器和回料阀，所以存在着严重的磨损问题，为使锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了可靠的防磨措施: ? 高温绝热分离器及料腿表面 ? 回料阀表面 ? 高温绝热分离器和对流烟道之间的连接烟道表面 ? 下部炉膛表面和布风板上表面 ? 燃烧室出口烟道及出口烟道周围 ? 炉膛开孔及穿墙处 ? 炉屏式过热器的迎烟气面弯头 ? 屏式过热器的迎烟气面 §2-3.2.3 尾部高低温过热器采用大节距、顺列的布置方式 高、低温过热器采用大节距、顺列布置，有利于减轻受热面的积灰和磨损。 §2-3.2.4 水冷布风板和钟罩式风帽 锅炉采用水冷布风板，使布风板得到可靠的冷却。布风板管间鳍片上布置有钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的管和较大直径的外罩组成。这种风帽具有流化均匀、防堵塞、耐磨损、安装、维修方便的优点。由于启动点火时，水冷风室温度较高，所以，在水冷风室表面敷设有耐火材料。 §2-3.2.5 屏式受热面 在炉膛上部布置了过热器屏式受热面（SH3），可以降低分离器入口烟气温度，避免分离器部温度过高，从而避免结渣。 在尾部第1烟道布置了过热器屏式受热面(SH2)。一方面，可以降低高温过热器入口烟气温度，避免因高温过热器壁温过高，从而避免局部高温腐蚀。另一方面，有凝渣作用，可以减轻其后对流受热面的积灰和堵灰。 §2-3.2.6 三向膨胀节 本锅炉采用支吊结合的固定方式，为解决炉膛与高温绝热分离器、回料阀、冷渣器之间以及高温绝热分离器与回料阀、尾部对流烟道之间的相对三向膨胀，在以上各处装有既能耐高温、又能抗磨损的三向膨胀节。安装时，应按图纸要求施工，保证金属件、耐磨耐火材料相对尺寸。 §2-3.2.7 高温绝热分离器 采用蜗壳式高温分离器，中心筒采用特殊结构,有利于气固分离,分离效率高、运行可靠。 §2-3.2.8 双H型鳍片省煤器 采用双H型鳍片省煤器，顺列布置。一方面可以有效的减轻省煤器磨损；另一方面又可以减轻省煤器的积灰和堵灰。 §2-3.2.9 热管式空气预热器 采用无机传热介质热管式空气预热器，提高空气预热器冷端壁温，防止空气预热器的低温腐蚀。同时，又可以选用较低的排烟温度，提高锅炉效率，并适应布袋除尘器要求。 §2-3.2.10 全疏水结构 除低温屏式过热器受热面(SH2)外、其余受热面采用全疏水结构，锅炉停炉后可全部疏水,有利于锅炉的停炉保护。 §2-3.2.11 膨胀中心 锅炉设置有膨胀中心，可进行膨胀量计算，作为膨胀补偿、间隙予留和管系应力分析的依据，并便于与所设计的各管道的受力情况相配合，也为锅炉本体的刚性梁，密封结构和吊杆的设计提供了依据。 §2-3.2.12 燃烧室正压运行 锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于炉膛出口，所以运行时燃烧室处于正压工况，为了防止烟气泄漏，确保燃烧室的密封性，所有门、孔以及管束穿墙处都设有密封盒或焊接密封。 §2-3.2.13 水冷滚筒式冷渣器 冷渣器采用水冷滚筒式冷渣器。可以把渣冷却到150℃以下，然后排至除渣系统。具有运行方便，安全可靠的特点。冷却水为工业水。 §2-3.2.14 床下启动燃烧器 炉膛下部水冷风室侧墙一次风道上布置2只床下启动燃烧器，用于锅炉的启动和低负荷稳燃。具有启动速度快、热利用率高、节约启动用油的优点。 §2-3.3 锅炉主要系统及流程 §2-3.3.1 锅炉汽水流程 锅炉给水经过水冷回料阀到省煤器入口集箱和水平布置的省煤器，进入省煤器的出口集箱，最后由省煤器引出管接至锅筒。在启动阶段，省煤器再循环系统可以将炉水从锅筒直接引至水冷回料阀进口集箱，从而保护水冷回料阀和省煤器。 锅炉采用自然循环，锅筒的锅水由集中下降管分配到炉膛水冷壁和和延伸墙水冷壁，经炉膛水冷壁和和延伸墙水冷壁加热后成为汽水混合物，随后经水冷壁上集箱和和延伸墙水冷壁上集箱、汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。被分离出来的锅水进入锅筒水空间，进行再循环。 分离出来的饱和蒸汽由锅筒顶部的饱和蒸汽连接管分别引至第1烟道的前墙、中间墙，汇集到前墙下集箱和中间墙下集箱，再分别经过烟道的侧墙、后墙流入低温过热器入口集箱，然后依次经过低温过热器(SH1)、备用喷水减温器、低温屏式过热器(SH2)、二级喷水减温器、高温屏式过热器（SH3）、三级喷水减温器、高温过热器（SH4），最后将合格的过热蒸汽引向汽轮机。 §2-3.3.2 锅炉烟风系统 锅炉设有一次风系统、二次风系统、高压流化风系统和烟气系统。 锅炉采用平衡通风，零压点设置在炉膛出口处，通过引风机挡板的开度进行调节。 ? 一次风系统： 一次风系统用风由一次风机提供。 经过一次风机出口的冷风分冷热2路，一路经过空气预热器加热后，成为热风，然后又分为锅炉一次风和锅炉启动用风。另一路不经过空气预热器，作为锅炉的播料风和给料密封风。 锅炉一次风流经水冷风室和布风板上风帽进入炉膛底部，实现炉膛的物料流化、辅助燃料着火和助燃。锅炉点火期间，此路风关闭，由启动用风代替。 锅炉的启动用风又分为点火风和混合风。点火风用于启动燃烧器油点火，混合风用于控制油燃烧后的烟气温度。锅炉正常运行时，此路风关闭。 不经过空气预热器的冷风经过增压风机增压后，接到炉前给料装置的特定部位，使燃料能够顺利的进入炉膛，同时防止炉膛烟气返窜，保护给料系统。 ? 二次风系统 二次风系统用风由二次风机提供。 二次风经过空气预热器后，分别进入上、中、下二次风箱及其支管，然后进入到炉膛过渡区和稀相区，用于燃料的助燃。运行中可以通过调节一、二次风风量的配比来控制炉膛温度。 ? 高压流化风系统 高压流化风机提供的高压流化风经回料阀底部风室，分别进入到回料阀的下料区和返料区，实现回料阀中物料的流化和回料阀的自密封。 ? 烟气系统 燃料在炉膛燃烧后产生的烟气和没有被分离器分离的飞灰先后流经尾部的对流受热面，然后经过除尘系统、引风机，进入烟囱，排向大气。 §2-3.3.3 物料循环过程 锅炉冷态启动时，在炉膛加装启动物料后，首先启动床下燃烧器，燃烧产生的高温烟气，通过水冷式布风板送入炉膛，启动物料被流化和加热。床温上升到约450℃并维持稳定后，燃料开始分别由炉前给料口送入炉膛下部的密相区。锅炉启动完成后，关闭启动燃烧器。 燃烧空气分为一、二次风，分别由炉底和布风板上部送入。一次风经床底水冷风室，作为一次燃烧用风和炉物料的流化介质送入燃烧室，二次风在前后墙沿炉高方向上分3层布置，以保证提供给燃料颗粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整；同时，分级布置的二次风在炉能够营造出局部的还原性气氛，降低氮氧化物NOX 的生成。 燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向，通过位于后墙水冷壁上部的两个烟气出口，分别进入两台绝热式蜗壳分离器进行气—固分离。分离后含少量飞灰的烟气由分离器中心筒引出，进入尾部烟道，对布置在其中低温屏式过热器（SH2）、高温过热器（SH4）、低温过热器（SH1）、省煤器及空气预热器放热，到锅炉尾部出口时，烟温已降至151℃左右。 被分离器捕集下来的灰，通过分离器下部的立管和返料器送返炉膛实现循环燃烧。炉膛底部设有两个排渣口，通过排渣量大小的控制，使床层压降维持在合理围以，以保证锅炉良好的运行状态。 §2-3.3.4 燃料的供给及排渣系统 锅炉给料系统采用前墙集中布置，炉前布置有六个给料口。一定粒度的燃料经给料机进入布置在前墙的六台给料装置，然后被送入炉膛燃烧。 燃料燃烧后的灰渣分别以底渣和飞灰的形式排出，底渣从炉膛底部排出，飞灰从尾部排出。燃料的种类、粒度、成灰特性等会影响底渣和飞灰所占的份额。就本设计燃料和要求粒度而言，按底渣占总灰量的20%及飞灰占总灰量的80%进行设计。锅炉的排渣采用水冷滚筒冷渣器。为保证长期停炉的过程中，将床料完全排出，返料器下还设有排灰口，现场可根据实际情况，将其纳入底渣系统。 §2-3.3.5 膨胀、密封、吊挂系统 根据锅炉支、吊结构布置方式，整台锅炉在深度方向上共设置了五个膨胀中心：炉膛中心线、两个旋风分离器中心线、包墙中心线和第3烟道中心。 锅炉的炉膛水冷壁、汽冷包墙、省煤器及护板全部悬吊在顶板上，由上向下膨
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