模具设计从入门到精通
普通侧浇口（边缘浇口）﹕
外侧浇口
扇形浇口﹕常用来成型宽度较大的薄片状塑件 平缝式浇口 护耳式浇口 隙式浇口
一般点浇口
潜伏式浇口（我公司大多采用此种方式）
2>.点浇口﹕
盘环型浇口 轮辐式浇口 爪形浇口 园环形浇口
3>.浇口位置的选择
（1）浇口选择有阻挡物最近的距离。
（2）浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动。 （3）浇口应开设在塑件断面最厚处。
（4）浇口位置的选择应使塑料流程最短﹐料流变向最少。 （5）浇口位置选择应有利于型腔内气体的排出。
（6）浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。 （7）浇口位置的选择应防止料流将型腔﹐型蕊﹐嵌件挤压变形。
(四).冷料穴
1.结构﹕冷料穴是用来储臧注射间隔期间产生的冷料头的﹐防止冷料进
入型腔而影响塑件质量﹐并使熔料能顺利地充满型腔﹐冷料穴又称冷料井。
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2.拉料形式﹕
（1）钩形（工形）拉料杆 （2）球形拉料杆 3.圆锥形拉料杆
4.拉料穴﹕A.带顶杆﹔ B.不带顶杆
第五章 成 型 部 分 设 计
一、 分模面的确定
为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为分模面。分模面的表示方法：
1. 模具分开时，分模面两边的模板都作移动； 2. 模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动 A. 分模面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面 B. 分模面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面
C. 分模面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一斜角
选择分模面考虑原则： 1. 塑件质量考虑，
确保塑件尺寸精度
A． 同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度
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B． 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模
确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求
2. 注射机技术规格考虑：
A． 锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工 B． 模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短 3. 模具结构考虑
A． 尽量简化脱模部件
a. 为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难看 与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模
b. 当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必
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然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难
c. 当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难
d. 若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模 e. 若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造成脱模困难 B． 侧抽芯机械考虑
a. 应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短 b. 由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边
C． 量方便浇注系统的布置：分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设 D． 便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合 E． 便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件 F． 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面
4. 模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易
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第六章 一般凹模结构设计
一．首先复习一下上节课所讲的内容﹕ 1.分模面的确定
从分模面与开模的方向来看﹐有平行于开模方向﹐垂直于开模方向﹐与开模方向成斜角。
2.分模线﹕分模线不要影响产品外观,尽量选择在产品棱边上。 产品的外表面是由母模制作﹐产品的内表面是由公模仁成型制成。 3.cavity数量的确定﹕
3-1.是根据所用注射机的最大注射量确定型腔数量。(切记算出之数
值不能四舍五入,只能取小)。
3-2.根据注射机的最大锁模力确定型腔数量。 3-3.根据塑件精度确定型腔数量。 3-4.根据经济性确定型腔数。
备注﹕注射机的规格主要是用机器吨位或锁模力﹐另一种是用注射量确
定。
二．一般母模的设计﹕
凹模是成型产品外形的主要部件。
其结构特点﹕随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点﹕
对于形状复杂的型腔﹐若采用整体式结构﹐比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使母模边缘的材料的性能低于母模的材料﹐避免了整体式凹模采用一样的材料不经济﹐由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气﹐减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式﹐可以方便模具的维修﹐避免整体的母模报废。 镶拼的组合方式的缺点﹕
组合式凹模的刚性不及整体式的易在塑件表面留下痕迹﹐模具结构比较复杂。(镶拼式的结构可以平衡变形量)。
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