管 理 规 定
防错管理规定
文件编号： 版本： A0 编 制： 日期：2018.03.28 审 核： 日期： 批 准： 日期：
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初次作成 A0 20180328
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管 理 规 定 1 目的
为确保防错装置和检测设备按照设定的功能正常工作，防止不合格品被制造或被传递，建立每个防错装置的历史记录，为防错装置的预防性维护和必要的维修提供依据，特制定本管理规定。
2 范围
防错适用于以下情况：
2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3 职责
技术部、品保部对本规定负管理职责。 生产部对本程序的正确执行负责。
4 定义
防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
防错装置——防止加工或装配不合格品的装置。 错误检测设备——防止传递不合格产品的装置。
5 程序内容
5.1 生产部必须建立防错装置清单，见附录A，明确各防错装置的编号、需验证的内容，失效模式及反应计划，并在车间明示。
5.2 防错装置编号为：YJ-FC-01，其中YJ为我司代号，FC为防错装置缩写，01为防错装置的流水号，如01、02、03……。
5.3 生产部必须在生产平面布置图中明确标出防错装置的位置。
5.4 为确保防错装置有效，防错装置必须每班验证一次，并填写防错验证检查表，见附录B。 5.5 生产部必须建立用于防错验证的标准样件的管理方法，制订适宜的检查频次，确保其精度、准确。
5.6 生产部必须建立防错装置失效的历史记录及整改记录，并责成专人负责，见附录C，以便于对防错装置的管理，为改进提供依据。
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管 理 规 定 6 开发阶段防错机制的设立 6.1在产品开发的初期, 依据类似产品的经验 《FMEA库》(产品不合格报告、 顾客意见和抱怨、 服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的 信息收集产品存在的问题) 、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。 原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错机制： ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●相似件的防错 ●关键特殊特性优先考虑防错机制的使用 6.1.2 在设计验证阶段,防错是 FMEA 的关键输出。 6.1.3 所有在设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中,并在批量生产阶段 被严格执行。
7 防错验证的管理
7.1 生产部必须及时对相关人员进行防错验证方面知识的培训，确保防错验证的各种信息在各层次人员间准确传递。
7.2 生产部必须根据防错验证的相关记录，定期更新和改进防错装置，使其更加完善。 7.3 当出现新的防错装置和更新防错装置时，必须及时更新所有相关文件。
8 防错装置的运行
8.1 立即停机(作业者有权停止生产) ; 8.2 向班组长汇报,可使用班组 QRQC ;
8.3 上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查,并做好记录。
8.4 班组长和品质人员应做好防错的日常确认和审核工作,包括防错装置是否有
效、 作业者是否对防错装置避而不用。其中作业者、 班组的审核按照 《防错验证记录表》 进行检查, 品保部编制 《防错审核检查表》 , 进行专项审核。
9防错的持续改进
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管 理 规 定 9.1 顾客抱怨、 售后索赔、 退货发生后, 为预防问题重复发生, 应该优先考虑防错。 在应用防错后,技术部门需要更新控制计划和 PFMEA ,并将其经验进行总结和 横向开发。 FMEA 、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
10相关文件
无
11、相关记录
11.1《防错装置清单》 11.2《防错装置功能检查表》 11.3《防错审核检查表》
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防错管理规定- 副本
