6 加油工艺及设施
6.1 油罐
6.1.1 除橇装式加油装置所配置的防火防爆油罐除外，加油站的汽油罐和柴油罐应埋地设置，严禁设在室内或地下室内。
6.1.2 汽车加油站的储油罐，应采用卧式油罐。
6.1.3 埋地油罐需要采用双层油罐时，可采用双层钢制油罐、双层玻璃纤维增强塑料油罐、内钢外玻璃纤维增强塑料双层油罐。既有加油站的埋地单层钢制油罐改造为双层油罐时，可采用玻璃纤维增强塑料等满足强度和防渗要求的材料进行衬里改造。
[条文说明]双层油罐是目前国外加油站防止地下油罐渗（泄）漏普遍采取的一种措施。其过渡历程与趋势为：单层罐——双层钢罐（也称SS地下储罐）——内钢外玻璃纤维增强塑料（FRP）双层罐（也称SF地下储罐）——双层玻璃纤维增强塑料（FRP）油罐（也称FF地下储罐）。
双层油罐由于其有两层罐壁，在防止油罐出现渗（泄）漏方面具有双保险作用，再加上国外标准在制造上要求对两层罐壁间隙实施在线监测和人工检测，无论是内层罐发生渗漏还是外层罐发生渗漏，都能在贯通间隙内被发现，从而可有效地避免渗漏油品进入环境，污染土壤和地下水。
内钢外玻璃纤维增强塑料双层油罐，是在单层钢制油罐的基础上外附一层玻璃纤维增强塑料（即：玻璃钢）防渗外套，构成双层罐。这种罐除具有双层罐的共同特点外，还由于其外层玻璃纤维增强塑料罐体抗土壤和化学腐蚀方面远远优于钢制油罐，故其使用寿命比直接接触土壤的钢罐要长。
双层玻璃纤维增强塑料油罐，其内层和外层均属玻璃纤维增强塑料罐体，在抗内、外腐蚀方面都优于带有金属罐体的油罐。因此，这种罐可能会成为今后各国在加油站地下油罐的主推产品。
6.1.4 单层钢制油罐、双层钢制油罐和内钢外玻璃纤维增强塑料双层油罐的内层罐的罐体结构设计，可按现行行业标准《钢制常压储罐 第一部分：储存对水有污染的易燃和不易燃液体的埋地卧式圆筒形单层和双层储罐》AQ3020的有关规定执行，并应符合下列规定：
1 钢制油罐的罐体和封头所用钢板的公称厚度，不应小于表6.1.4的规定。
表6.1.4 钢制油罐的罐体和封头所用钢板的公称厚度（mm）
油罐公称直径 （mm） 800～1600 1601～2500 单层油罐、双层油罐内层罐 罐体和封头公称厚度 罐体 5 6 封头 6 7 双层钢制油罐外层罐 罐体和封头公称厚度 罐体 4 5 5 封头 5 6 6 2501～3000 7 8 2 钢制油罐的设计内压不应低于0.08MPa。 不应小于4mm。
6.1.5双层玻璃纤维增强塑料油罐的内、外层壁厚，以及内钢外玻璃纤维增强塑料双层油罐的外层壁厚，均6.1.6与罐内油品直接接触的玻璃纤维增强塑料等非金属层，应满足消除油品静电荷的要求，其表面电阻率应小于109欧姆；当表面电阻率无法满足小于109欧姆的要求时，应在罐内安装能够消除油品静电电荷的物体。消除油品静电电荷的物体可为浸入油品中的钢板，也可为钢制的进油立管、出油管等金属物，其表面积之和不应小于式（6.1.6）的计算值。安装在罐内的静电消除物体应接地，其接地电阻应符合本规范第11.2节的有关规定：
A=0.04Vt （6.1.6）
式中：A浸入油品中的金属物表面积之和（m2）； Vt一一储罐容积（m3）。
6.1.6A 安装在罐内的静电消除物应接地，其接地电阻应符合本规范第11.2节的有关规定。
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6.1.7双层油罐内壁与外壁之间应有满足渗漏检测要求的贯通间隙。
6.1.8双层钢制油罐、内钢外玻璃纤维增强塑料双层油罐和玻璃纤维增强塑料等非金属防渗衬里的双层油罐，应设渗漏检测立管，并应符合下列规定：
1检测立管应采用钢管，直径宜为80mm，壁厚不宜小于4mm。 2检测立管应位于油罐顶部的纵向中心线上。
3检测立管的底部管口应与油罐内、外壁间隙相连通，顶部管口应装防尘盖。
4检测立管应满足人工检测和在线监测的要求，并应保证油罐内、外壁任何部位出现渗漏均能被发现。 [条文说明]设臵渗漏检测立管及对其直径的要求，是为了满足人工检测和设臵液体检测器检测；要求检测立管的底部管口与油罐内、外壁间隙相连通，是为了能够尽早的发现渗漏。检测立管的位臵最好臵于人孔井内，以便于在线监测仪表共用一个井。
双层玻璃纤维增强塑料罐未作此要求，是因为其不管是罐体耐腐蚀性方面还是罐体结构上，都适宜于采用液体检测法对其双层之间的间隙进行渗漏检测。这种方法既能实施在线监测，又便于人工直接观测。 6.1.9油罐应采用钢制人孔盖。
6.1.10油罐设在非车行道下面时，罐顶的覆土厚度不应小于0.5m；设在车行道下面时，罐顶低于混凝土路面不宜小于0.9m。钢制油罐的周围应回填中性沙或细土，其厚度不应小于0.3m；外层为玻璃纤维增强塑料材料的油罐，其回填料应符合产品说明书的要求。
6.1.11当埋地油罐受地下水或雨水作用有上浮的可能时，应采取防止油罐上浮的措施。
6.1.12埋地油罐的人孔应设操作井。设在行车道下面的人孔井应采用加油站车行道下专用的密闭井盖和井座。
6.1.13油罐应采取卸油时的防满溢措施。油料达到油罐容量90%时，应能触动高液位报警装置；油料达到油罐容量95%时，应能自动停止油料继续进罐。高液位报警装置应位于工作人员便于觉察的地点。 [条文说明] 高液位报警装臵指设臵在卸油场地附近的声光报警器，用于提醒卸油人员，其罐内探头可以是专用探头（如音叉探头），也可以由液位监测系统设定，油罐容量达到90%的液位时触动声光报警器。\油料达到油罐容量95%时，自动停止油料继续进罐\是防止油罐溢油，目前采用较多的是一种机械装臵——防溢流阀，安装在卸油管中，达到设定液位防溢流阀自动关闭，阻止油品继续进罐。
6.1.14设有油气回收系统的加油加气站，其站内油罐应设带有高液位报警功能的液位监测系统。单层油罐的液位监测系统尚应具备渗漏检测功能，其渗漏检测分辨率不宜大于0.8L/h。
[条文说明]为保证油气回收效果，设有油气回收系统的加油站，汽油罐均需处于密闭状态，平时管理和卸油时均不能打开量油孔，否则会破坏系统的密闭性，因此必须借助液位检测系统来掌握罐内油品的多少。出于全站信息化管理的角度和满足环保要求，只汽油罐设臵液位监测系统，显然不太协调，因此也要求柴油罐设臵。
6.1.15与土壤接触的钢制油罐外表面，其防腐设计应符合现行行业标准《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022的有关规定，且防腐等级不应低于加强级。
6.2加油机
6.2.1加油机不得设置在室内。
6.2.2加油枪应采用自封式加油枪，汽油加油枪的流量不应大于50L/min。 6.2.3加油软管上宜设安全拉断阀。
[条文说明]依据现行国家标准《燃油加油站防爆安全技术第2部分：加油机用安全拉断阀结构和性能的安全要求》GB22380.2-2010的规定，安全拉断阀的分离拉力应为800N~1500N。
6.2.4以正压（潜油泵）供油的加油机，其底部的供油管道上应设剪切阀，当加油机被撞或起火时，剪切阀应能自动关闭。
[条文说明]剪切阀是加油机以正压（如潜油泵）供油的可靠油路保护装臵，安装在加油机底部与供油
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立管的连接处。此阀作用有二：一是加油机被意外撞击时，剪切阀的剪切环处会首先发生断裂，阀芯自动关闭，防止液体连续泄漏而导致发生火灾事故或污染环境；二是加油机一旦遇到着火事故时，剪切阀附近达到一定温度时，阀芯也会自动关闭，切断油路，避免引起严重的火灾事故。有关剪切阀的具体性能要求，详见现行国家标准《燃油加油站防爆安全技术第3部分：剪切阀结构和性能的安全要求》GB22380.3。 6.2.5采用一机多油品的加油机时，加油机上的放枪位应有各油品的文字标识，加油枪应有颜色标识。 6.2.6位于加油岛端部的加油机附近应设防撞柱（栏），其高度不应小于0.5m。
6.3工艺管道系统
6.3.1油罐车卸油必须采用密闭卸油方式。
[条文说明]本条为强制性条文。以前采用敞口式卸油（即将卸油胶管插入量油孔内）的加油站，油气从卸油口排出，有些油气中还夹带有油珠油雾，极不安全，多次发生着火事故。所以，本条规定必须采用密闭卸油方式十分必要。其含义包括加油站的油罐必须设臵专用进油管道，采用快速接头连接进行卸油，避免油气在卸油口沿地面排放。严禁采用敞口卸油方式。
6.3.2每个油罐应各自设置卸油管道和卸油接口。各卸油接口及油气回收接口，应有明显的标识。 6.3.3 卸油接口应装设快速接头及密封盖。
6.3.4 加油站采用卸油油气回收系统时，其设计应符合下列规定：
1 汽油罐车向站内油罐卸油应采用平衡式密闭油气回收系统。
2 各汽油罐可共用一根卸油油气回收主管，回收主管的公称直径不宜小于80mm。
3卸油油气回收管道的接口宜采用自闭式快速接头。采用非自闭式快速接头时，应在靠近快速接头的连接管道上装设阀门。
[条文说明] 所谓平衡式密闭油气回收系统，是指系统在密闭的状态下，油罐车向地下油罐卸油的同时，使地下油罐排出的油气直接通过管道（即卸油油气回收管道）收回到油罐车内的系统，而不需外加任何动力。
6.3.5加油站宜采用油罐装设潜油泵的一泵供多机（枪）的加油工艺。采用自吸式加油机时，每台加油机应按加油品种单独设置进油管和罐内底阀。
[条文说明]采用油罐装设潜油泵的加油工艺，与采用自吸式加油机相比，其最大特点是：油罐正压出油、技术先进、加油噪音低、工艺简单，一般不受罐位较低和管道较长等条件的限制。 6.3.6加油站采用加油油气回收系统时，其设计应符合下列规定：
1应采用真空辅助式油气回收系统。
2汽油加油机与油罐之间应设油气回收管道，多台汽油加油机可共用1根油气回收主管，油气回收主管的公称直径不应小于50mm。
3加油油气回收系统应采取防止油气反向流至加油枪的措施。 4加油机应具备回收油气功能，其气液比宜设定为1.0~1.2。
5在加油机底部与油气回收立管的连接处，应安装一个用于检测液阻和系统密闭性的丝接三通，其旁通短管上应设公称直径为25mm的球阀及丝堵。
[条文说明]加油油气回收在国外也通称为\二次回收\或\二阶段回收\。
1所谓真空辅助式油气回收系统，是指在加油油气系统回收系统的主管上增设油气回收泵或在每台加油机内分别增设油气回收泵而组成的系统。在主管上增设油气回收泵的，通常称为\集中式\加油油气系统回收系统；在每台加油机内分别增设油气回收泵（一般一泵对一枪）的，通常称为\分散式\加油油气系统回收系统。增设油气回收泵的主要目的是为了克服油气自加油枪至油罐的阻力，并使油枪回气口形成负压，使加油时油箱口呼出的油气抽回到油罐内。
3防止油气反向流的措施一般采用在油气回收泵的出口管上安装一个专用的气体单向阀，用于防止罐内空间压力过高时保护回收泵或不使加油枪在油箱口处增加排放。
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5设臵检测三通是为了方便检测整体油气回收系统的密闭性和加油机至油罐的油气回收管道内的气体流通阻力是否符合规定的限值。系统不严密会使油气外泄；加油过程中产生的油气通过埋地油气回收管道至油罐时，会在管道内形成冷凝液，如果冷凝液在管道中聚集就会使返回到油罐的气体受阻（即液阻），轻者影响回收效果，重者会导致系统失去作用。因此，这两个指标是衡量加油油气回收系统是否正常的指标。检测三通安装如图1所示。
6.3.7油罐的接合管设置应符合下列规定：
1 接合管应为金属材质。
2接合管应设在油罐的顶部，其中进油接合管、出油接合管或潜油泵安装口，应设在人孔盖上。 3 进油管应伸至罐内距罐底50mm~100mm处。进油立管的底端应为450斜管口或T形管口。进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通的开口。
4罐内潜油泵的入油口或通往自吸式加油机管道的罐内底阀，应高于罐底150mm~200mm。 5油罐的量油孔应设带锁的量油帽。量油孔下部的接合管宜向下伸至罐内距罐底200mm处，并应有检尺时使接合管内液位与罐内液位相一致的技术措施。
6 油罐人孔井内的管道及设备，应保证油罐人孔盖的可拆装性。
7 人孔盖上的接合管与引出井外管道的连接，宜采用金属软管过渡连接（包括潜油泵出油管）。 6.3.8汽油罐与柴油罐的通气管应分开设置。通气管管口高出地面的高度不应小于4m。沿建（构）筑物的墙（柱）向上敷设的通气管，其管口应高出建筑物的顶面1.5m及以上。通气管管口应设置阻火器。 [条文说明] 对于同类油品（如：汽油90#、93#、97#）储罐的通气管，本条隐含着允许互相连通，共用一根通气立管的意思，可使同类油品储罐气路系统的工艺变得简单化，即使出现窜油问题，也不至于油品不能应用。但在设计上应考虑便于以后各罐在洗罐和检修时气路管道的拆装与封堵问题。 6.3.9通气管的公称直径不应小于50mm。
6.3.10当加油站采用油气回收系统时，汽油罐的通气管管口除应装设阻火器外，尚应装设呼吸阀。呼吸阀的工作正压宜为2kPa~3kPa，工作负压宜为1.5kPa~2kPa。 6.3.11加油站工艺管道的选用，应符合下列规定：
1油罐通气管道和露出地面的管道，应采用符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的无缝钢管。
2其他管道应采用输送流体用无缝钢管或适于输送油品的热塑性塑料管道。所采用的热塑性塑料管道应有质量证明文件。非烃类车用燃料不得采用不导静电的热塑性塑料管道。
3无缝钢管的公称壁厚不应小于4mm，埋地钢管的连接应采用焊接。
4热塑性塑料管道的主体结构层应为无孔隙聚乙烯材料，壁厚不应小于4mm。埋地部分的热塑性塑料管道应采用配套的专用连接管件电熔连接。
5导静电热塑性塑料管道导静电衬层的体电阻率应小于108Ω.m.表面电阻率应小于1010Ω。 6不导静电热塑性塑料管道主体结构层的介电击穿强度应大于100kV。
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7柴油尾气处理液加注设备的管道，应采用奥氏体不锈钢管道或能满足输送柴油尾气处理液的其他管道。
[条文说明]部分款说明如下：
2本款的\非烃类车用燃料\不包括车用乙醇汽油。
7本款是针对我国柴油公交车、重型车尾气排放实施国Ⅳ标准（国家机动车第四阶段排放标准），采用SCR（选择性催化还原）技术，需要在加油站增设尾气处理液加注设备而提出的。尾气处理液是指尿素溶液（Adblue）SCR技术是在现有柴油车应用国Ⅲ（欧Ⅲ）柴油的基础上，通过发动机内优化燃烧降低颗粒物后，在排气管内喷入尿素溶液作为还原剂而降低氮氧化物（NOx），使氮氧化物转换成纯净的氮气和水蒸气，而满足环保排放要求的一种技术。柴油车尿素溶液的耗量约为燃油耗量的4%~5%。使用SCR技术还可以使尾气排放提升到欧Ⅴ要求。由于尿素溶液对碳钢具有一定的腐蚀性，不适于用碳素钢管输送，故应采用奥氏体不锈钢等适于输送要求的管道。
6.3.12油罐车卸油时用的卸油连通软管、油气回收连通软管，应采用导静电耐油软管，其体电阻率应小于108Ω.m，表面电阻率应小于1010Ω，或采用内附金属丝（网）的橡胶软管。
6.3.13加油站内的工艺管道除必须露出地面的以外，均应埋地敷设。当采用管沟敷设时，管沟必须用中性沙子或细土填满、填实。
6.3.14卸油管道、卸油油气回收管道、加油油气回收管道和油罐通气管横管，应坡向埋地油罐。卸油管道的坡度不应小于2‰，卸油油气回收管道、加油油气回收管道和油罐通气管横管的坡度，不应小于1%。 6.3.15受地形限制，加油油气回收管道坡向油罐的坡度无法满足本规范第6.3.14条的要求时，可在管道靠近油罐的位置设置集液器，且管道坡向集液器的坡度不应小于1%。
6.3.16埋地工艺管道的埋设深度不得小于0.4m。敷设在混凝土场地或道路下面的管道，管顶低于混凝士层下表面不得小于0.2m。管道周围应回填不小于100mm厚的中性沙子或细土。
6.3.17工艺管道不应穿过或跨越站房等与其无直接关系的建（构）筑物；与管沟、电缆沟和排水沟相交叉时，应采取相应的防护措施。
6.3.18不导静电热塑性塑料管道的设计和安装，除应符合本规范第6.3.1条至第6.3.17条的有关规定外，尚应符合下列规定：
1管道内油品的流速应小于2.8m/s。
2管道在人孔井内、加油机底槽和卸油口等处未完全埋地的部分，应在满足管道连接要求的前提下，采用最短的安装长度和最少的接头。
6.3.19埋地钢质管道外表面的防腐设计，应符合现行国家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447的有关规定。
6.4撬装式加油装置
6.4.1撬装式加油装置的油罐内应安装防爆装置。防爆装置采用阻隔防爆装置时，阻隔防爆装置的选用和安装，应按现行行业标准《阻隔防爆撬装式汽车加油（气）装置技术要求》AQ3002的有关规定执行。 6.4.2撬装式加油装置应采用双层钢制油罐。
6.4.3撬装式加油装置的汽油设备应采用卸油和加油油气回收系统。
6.4.4双壁油罐应采用检测仪器或其他设施对内罐与外罐之间的空间进行渗漏监测，并应保证内罐与外罐任何部位出现渗漏时均能被发现。
6.4.5撬装式加油装置的汽油罐应设防晒罩棚或采取隔热措施。
6.4.6撬装式加油装置四周应设防护围堰或漏油收集池，防护围堰或漏油收集池的有效容量不应小于储罐总容量的50%。防护围堰或漏油收集池应采用不燃烧实体材料建造，且不应渗漏。
6.5防渗措施
6.5.1加油站应按国家有关环境保护标准或政府有关环境保护法规、法令的要求，采取防止油品渗漏的措施。
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加油加气站规范(2014修订)
