三炼钢厂工序及能耗简介
1. 炼钢生产工艺流程图
高炉高 炉 废钢料场废钢料场 散装料堆 散装料堆场铁合金库铁合金库
图1-1 炼钢生产工艺流程图
放散 烟囱 一次烟气 除尘及风机房 30t钢包 渣 罐 30t转炉 废钢料槽 炉顶料仓 合金料仓 30t高炉铁水罐高炉铁水 30t自卸汽车自卸汽车 自卸汽车 自卸汽车自卸汽车自卸汽车 配料装槽 地下料仓 装槽 加料装置 称料秤 加料装置 放散 炉渣跨 方坯连铸机方坯连铸机 钢渣处理钢渣处理 轧钢 2.炼钢工艺
高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉；废钢经加料吊车加入转
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炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料（活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等）经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG净化后回收煤气，炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。
高炉铁水 合格废钢 氧气 散状料 合格铁合金 30T铁水罐 自卸汽车 管网 地下料仓 电磁吊车 总管切断阀 上料提升机 自卸汽车
废钢坑 总管阀门组 转运站 装槽 电磁吊车 总 管 16吨吊车
废钢料槽 支 管 卸料皮带机 合金料仓 称 量 支管阀门组 卸料小车 称料秤 兑铁吊车 加料吊车 快速切料阀 高位料仓 加料装置 氧 枪 称量料仓 汇总斗 氮封溜槽 固定烟道 30T转炉 溜槽 一次烟气 钢 渣 钢 水
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活动烟罩 渣 罐 30T钢包 汽化冷却烟道 渣罐车 钢包车 烟气OG净化 吊车 钢包吹氩、调温 风 机 落地渣 吊车 放散 轮式装载机 方坯连铸机 渣场 连铸坯（送轧钢） 图2—1 炼钢工艺流程
3. 连铸工艺
连铸工艺流程见图3—1。
30T钢包 钢包回转台 中间罐 结晶器 结晶器振动装置 引锭杆及存放 铸坯二冷喷水 连续矫直拉矫机 中间辊道及夹送 火焰切割机 输送辊道 移钢机 热坯 3 冷床 冷坯
堆垛、检查 轧钢
图3—1 连铸工艺流程
钢水经处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。
连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口，待中间罐面升至开浇位时开启塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口，液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣，结晶器开始振动，拉矫机开始拉坯操作。铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段。铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态。
全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直，同时铸坯坯头与引锭头脱离，引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。被矫直的高温铸坯由中间辊道支承和夹持引导送入火焰切割区，首先切下坯头，然后按定尺切割铸坯。定尺铸坯由输出辊道输入冷床区辊道后被固定挡板挡信并停位在冷床区辊道上。移钢机将铸坯移至冷床区辊道区外侧的热送辊道区或移进冷床分钢区。
铸坯热送时，移钢机继续将铸坯移入热送辊道上，高温铸坯由热送辊道输入轧钢部。
4.工艺能源消耗情况
二钢厂主要消耗煤气、电力、水、压缩空气、氮气等。煤气的主要消耗为加热钢包及中间包；电力的主要消耗为转炉倾动、氧枪升降、连铸大包回转台、拉矫机、振动架、辊道、移钢机、天车、一次除尘风机、空调、厂房照明等设备；水的主要消耗为转炉系统烟道冷却、氧枪冷却、炉口水箱冷却、水口托圈冷却、加热汽化冷却、连铸机冷却水等；压缩空气的消耗主要为各种阀的开启等；氮气的消耗主要为转炉氮封、转炉溅渣护炉等。
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炼钢厂工艺流程
